Aktualności

Linia produkcyjna Masterwood w fabryce Classen-Pol

31.12.2016

Elastyczna, w pełni automatyczna i niezawodna linia do produkcji drzwi w ruchu ciągłym, zintegrowana z innymi maszynami, idealnie dopasowana do warunków fabryki oraz uszyta na miarę potrzeb wydajnościowych i finansowych – to marzenie każdego nowoczesnego zakładu produkcyjnego. Taka perełka znajduje się w zakładzie Classen-Pol w Rybniku.

W zakładzie Classen-Pol w Rybniku wytwarzanych jest 800 tysięcy drzwi rocznie. Linia produkcyjna Masterwood przeznaczona jest głównie do produkcji drzwi wewnętrznych. Programowaniem tej części produkcji zajmuje się tylko jedna osoba. Wszystko jest przygotowywane wcześniej, a operator wybiera
tylko odpowiedni program z listy i odbiera gotową paletę z wyrobami.

Hopper

ITA proponuje taśmę poziomą, która ewakuuje pył i odpady maszyny na kolejną taśmę, a następnie materiał przenoszony jest bezpośrednio do rębaka.

Prędkość i niezawodność

Największymi walorami tej linii, zaprojektowanej i wykonanej przez firmę Masterwood, są prędkość maszyn i brak konieczności przenoszenia elementów z jednej maszyny na drugą, bowiem wszystko odbywa się w przelocie. To umożliwiło nam poprawę jakości produkcji i zmniejszenie liczby uszkodzeń.
Zdecydowaliśmy się na to rozwiązanie, aby usprawnić proces produkcyjny -podkreśla Marek Pakuła, szef działu drzwi w firmie Classen-Pol. Każdorazowe wzięcie materiału w rękę przez pracownika, niezależnie od tego, czy będą to gotowe drzwi, czy inne elementy, to strata czasu i energii operatora, a co najważniejsze – ryzyko wystąpienia błędów. Automat się raczej nie pomyli. Wszystkie błędy, jakie mogłyby się wydarzyć na linii, są sygnalizowane automatycznie. Zatrzymanie całego procesu nastąpić mogłoby tylko wtedy, gdyby nie zgadzały się parametry jakościowe lub skaner źle przeczytałby program. Linia jest bardzo elastyczna i szybka oraz, co ważne, wpasowana w istniejący ciąg produkcyjny. Przed nią znajduje się maszyna frezująca zamki i zawiasy, skąd
element wędruje na linię i wysyłany jest automatycznie do jednej z dwóch maszyn – tej, która akurat jest wolna. Jest to proces dynamiczny. Na końcu odbywa się sztaplowanie gotowych elementów.
– Podkreśliłbym też jej niezawodność – mówi Andrzej Głuchowski, prezes firmy ITA będącej dostawcą urządzenia do fabryki Classen-Pol i dystrybutorem maszyn marki Masterwood na Polskę. – Przy wielkości produkcji, jaką zakłada Classen-Pol, nie można pozwolić sobie na najmniejszy przestój. Dlatego linia została zaprojektowana zgodnie z tym wymaganiem. Gwarantuje pracę w ruchu ciągłym, a jednocześnie wykonywanie drzwi na jednostkowe zlecenia.

Hopper

jw.

Co ważne, na linii można wytwarzać poszczególne egzemplarze równolegle na dwóch maszynach. To daje pełną elastyczność w zakresie krótkich serii i umożliwia wykonywanie jednostkowe drzwi – innych od poprzednich i następnych
w ciągu produkcyjnym – dodaje. Maszyny połączone są w czasie realnym z centralą Masterwood we Włoszech i w każdym momencie, po prośbie serwisanta lub operatora, na bieżąco sprawdza się stan ich pracy. Dzięki dostępowi on-line włoscy inżynierowie mają stały podgląd tego, co aktualnie się dzieje i wiedzą czy nie wystąpiły błędy, które wymagałyby interwencji. Za serwis urządzeń odpowiedzialny jest nasz dystrybutor – firma ITA, która ma dobrych techników. Są przez nas przeszkoleni i potrafią rozwiązać każdy problem. W razie potrzeby mamy bezpośredni kontakt i błyskawicznie możemy udzielić odpowiedzi na nurtujące ich pytania – twierdzi Sandro Lancerotto
z firmy Masterwood.

Hopper

Linię produkcyjną Masterwood komponuje się zgodnie z potrzebami inwestora.

Magazynek oraz pozycjonowanie

Maszyny Masterwood mają ciężki i solidny korpus. Wyposażone są w stół z przyssawkami oraz dodatkowo system zdmuchiwania pyłu po frezowaniu, dzięki czemu po obróbce otrzymuje się czystą powierzchnię.
– Maszyna obrabia materiał w zależności od potrzeb danego zamówienia. Wielkość oraz model drzwi determinowane są zamówieniem i nie trzeba zatrzymywać maszyny, aby ją dopasować do nowego modelu, jaki zaraz znajdzie się w polu obróbczym. Można powiedzieć, że maszyna pozycjonuje się sama – zapewnia Marek Pakuła. W firmie Classen-Pol standardowo w magazynku znajduje się 10 narzędzi
i przy produkcji drzwi jest to całkowicie wystarczające. Natomiast dostarczyliśmy
też takie maszyny, w których zainstalowana jest większa liczba narzędzi pracujących wykonujących bardziej skomplikowane operacje. Są to firmy, które produkują np. drzwi zewnętrzne, gdzie na tej samej maszynie wycina się też kieszeń pod zawias albo pierwszej maszyny – podkreśla Sandro Lancerotto. Jako dostawcy maszyn pilnie słuchamy naszych klientów i dzięki temu jesteśmy w stanie dostarczyć dokładnie taki wariant maszyny, jakiego potrzebują. Inwestor planuje zakupy w odpowiedzi
na oczekiwania rynku. Od niego zależy opłacalność całego rozwiązania. To on planuje produkcję, organizuje etap pakowania itp. Naszym zadaniem było takie zaprojektowanie linii produkcyjnej,
aby Classen-Pol mógł produkować pojedyncze sztuki drzwi pod konkretne
zamówienie w warunkach produkcji ciągłej – stwierdza Andrzej Głuchowski. Nie tylko w fabryce Classen-Pol działa linia produkcyjna Masterwood. Pierwsze takie rozwiązanie w Polsce zostało dostarczone już w 2008 roku. Firma chwali się też maszyną do drzwi zainstalowaną w naszym kraju 25 lat temu, która nadal pracuje na dwie lub trzy zmiany. Jesteśmy firmą, która specjalizuje się
wyłącznie w konstruowaniu centrów obróbczych, które stosowane są najczęściej do produkcji drzwi i okien. Obecnie koncentrujemy się na dostarczaniu usług w Europie, chociaż jedną z naszych
największych inwestycji było dostarczenie linii do firmy notowanej na nowojorskiej giełdzie, która wytwarza 5000 drzwi dziennie. Polska to rozwojowy i bardzo szybko rosnący rynek sąsiadujący z wysokoprodukcyjnym regionem, jakim jest obecnie północ Europy, tj. Szwecja, Finlandia i Dania -wyjaśnia Sandro Lancerotto.

Hopper

Linia jest bardzo elastyczna i szybka oraz, co ważne, wpasowana w istniejący ciąg produkcyjny. Przed nią znajduje się maszyna frezująca zamki i zawiasy, skąd element wędruje na linię i wysyłany jest automatycznie do jednej z dwóch maszyn – tej, która akurat jest wolna. Jest to proces dynamiczny. Na końcu odbywa się sztaplowanie gotowych elementów.

Od projektowania do rozbudowy

Bardzo ważną sprawą, o której często zapomina się na etapie projektowania linii, jest kwestia odprowadzenia odpadu. Liczba wycięć przy produkcji drzwi potrafi być bardzo duża i może stanowić
nawet 1/3 materiału. Dlatego ITA proponuje taśmę poziomą, która ewakuuje pył i odpady maszyny na kolejną taśmę, a następnie materiał przenoszony jest bezpośrednio do rębaka. Rozkład maszyn w samej linii zależny z drugiej strony drzwi – wykonywane są zawiasy wpuszczane. To wszystko odbywa się na jednej maszynie. Wówczas magazynek może zawierać 22 narzędzia i 4 niezależne agregaty, co daje
możliwość szybszej i bardziej precyzyjnej pracy, podczas której nie trzeba dokonywać co chwilę zmian – tłumaczy Andrzej Głuchowski.

Każda linia jest niezwykła

Linię produkcyjną Masterwood komponuje się zgodnie z potrzebami inwestora. Minimalna wersja zawiera
jedną maszynę, a maksymalna nawet 5 zespolonych pracujących jednocześnie – taka linia jest bardzo wydajna. Średnio jedna maszyna na linii wytwarza jedne drzwi w ciągu 45 sekund. Prędkość tę można zmieniać dodając kolejne maszyny i dzieląc linię. Standardowa linia produkcji nie istnieje. Każda jest inna, bo każdy zakład ma indywidualne potrzeby.

Hopper

jw.

Linia może być wyposażona w różne moduły,
np. sortowanie, co pozwala uzyskać pełną automatyzację. Potrzeby te rozpatrujemy także w kontekście
planów na przyszłość. Pytamy inwestora, w jakim stopniu i w jakim zakresie przewidują rozbudowę linii produkcyjnej. Zastanawiamy się wspólnie czy zostawić pewne gniazda otwarte na przyszłość.

Hopper

Wielkość oraz model drzwi determinowany jest zamówieniem i nie trzeba zatrzymywać maszyny, aby dopasować ją do obróbki kolejnego elementu, który znajdzie się w polu obróbczym.

W przypadku centrów obróbczych istotny jest sposób monitorowania produkcji na linii oraz podawania i odbierania materiału. Dlatego dostarczamy też system, który jest w stanie zlokalizować konkretne drzwi w całym ciągu produkcyjnym. To nie są proste rozwiązania, dlatego warto przemyśleć ewentualną rozbudowę jeszcze przed postawieniem jest od liczby urządzeń w całym ciągu produkcyjnym, dostępnego miejsca na hali oraz umiejscowienia np. rębaka. Do każdego projektu podchodzimy w sposób elastyczny, a dzięki dużemu doświadczeniu możemy zaproponować najbardziej optymalne rozwiązanie – zapewnia Andrzej Głuchowski. Czas potrzebny na projektowanie zależy od złożoności samej linii. Średnio trwa 120 dni, jednak może się przedłużyć nawet do roku. Trzeba pamiętać o tym, że maszyna maszynie nie jest równa i projektując oraz produkując linię musimy pogodzić różne wydajności, wziąć pod uwagę rozmaitość wytwarzanych rodzajów drzwi i specyficzne warunki na hali – dodaje Sandro Lancerotto. Rozmowy z producentem rozpoczęliśmy w maju 2015 roku, już na koniec sierpnia je sfinalizowaliśmy. W kolejnym roku, w marcu, miały miejsce: odbiór maszyn oraz uruchomienie i szkolenie przeprowadzone przez firmę ITA. O wyborze tego dostawcy na pewno w głównej mierze zadecydowała elastyczność linii oraz jej cena, a także dostępność maszyn, bo nie wszystkie firmy
wykonują tego typu urządzenia i automatyzacje. W przyszłym roku planujemy rozbudowę linii o kolejne maszyny marki Masterwood. Jesteśmy bardzo zadowoleni z tej współpracy – podsumowuje
Marek Pakuła, Classen-Pol.

Hopper

jw.

Tekst i zdjęcia: Alicja Bagnucka
Źródło: Kurier Drzewny