Zapytaj o cenę

Maszyny

PROJECT 265

Video

Szybki kontakt:

Michał Warzec
+48 601 657 842

PROJECT 265

Największe pole obróbcze w osi „Y” w swojej klasie – 1700 mm. Dwukierunkowy zespół frezujący pozwala na obróbkę w pięciu osiach, a sztywna konstrukcja głowicy – na wykorzystanie pełnej mocy elektrowrzeciona do obróbek we wszystkich kierunkach.

Centrum obróbcze CNC Project 265 to wielozadaniowa 5-osiowa obrabiarka do drewna, przystosowana do obróbki płyt meblarskich, a także drewna litego. Konstrukcja maszyny zawiera najnowsze rozwiązania technologiczne, które zwiększają efektywność produkcji. Należy do nich stół obróbczy typu „tubeless”, przyssawki blokowane automatycznie, magazynek kołowy czy profile aluminiowe, wykonane przez firmę Schmalz zgodnie z projektem inżynierów Masterwood.

STÓŁ OBRÓBCZY TYPU „TUBELESS”

Technologicznie jest to najbardziej zaawansowana konstrukcja, stosowana tylko w centrach obróbczych CNC najnowszej generacji. Aluminiowe profile posiadają wewnętrzne kanały do przesyłania próżni oraz są wyposażone w zawory magnetyczne uruchamiane automatycznie podczas pozycjonowania przyssawek. Dzięki temu operator centrum obróbczego Project 265 może zmieniać ich pozycję bez użycia jakichkolwiek narzędzi, co znakomicie ułatwia przygotowanie stołu obróbczego.

Pozycjonowanie wzdłużne odbywa się na prowadnicach liniowych ze ślizgami kulowo-tocznymi z korekcją wstępną, wyposażonymi w podwójną uszczelkę dla uniemożliwienia przenikania pyłku do wnętrza tych ślizgów. Blokowanie stolików jest zawsze aktywne, na obu prowadnicach, uzyskiwane za pomocą systemu sprężynowego. Odblokowanie jest pneumatyczne.

Maszyna jest wyposażona w 6 stolików, które zawierają zderzaki bazujące chowane, sterowane z CNC. Umieszczenie ich wewnątrz stolika gwarantuje maksymalną sztywność sześciu zderzaków przednich oraz:
– 2 bazowania boczne prawe, zamontowane na aluminiowym profilu i ustawiane ręcznie w kierunku osi Y,
– 2 bazowania boczne lewe, zamontowane na aluminiowym profilu i ustawiane ręcznie w kierunku osi Y.

Unikatowym rozwiązaniem dla centrum obróbczego tej klasy jest możliwość podziału stołu roboczego na dwa pola, co pozwala na załadunek panelu na jednym polu, podczas gdy maszyna wykonuje obróbkę na drugim. Efektywność takiego rozwiązania zwiększa dodatkowo zastosowanie kołowego magazynku na narzędzia.

KORPUS

  • korpus monolityczny wykonany z elementów spawanych elektrycznie, odpowiednio wzmocniony
  • duża sztywności dla zagwarantowania stabilności i precyzji w czasie

WÓZEK NOŚNY ZESPOŁÓW OBRÓBCZYCH

Konstrukcja z otwartym ramieniem (oś „Y”) o dużej sztywności, wykonana z elementów stalowych spawanych elektrycznie, odpowiednio wzmocniona. Przesuwa się w wzdłuż korpusu maszyny (oś „X”) i posiada zamocowany poprzecznie wózek ze stali (oś "Z"), na którym są zainstalowane zespoły obróbcze.

RUCH OSI X

Przesuwanie osi „X” odbywa się za pomocą zębatki i listwy zębatej. Listwa zębata posiada zęby szlifowane, pochylone i jest wykonana ze stali ulepszanej. Zębatka jest hartowana i posiada zęby szlifowane po spirali. Ta przekładnia jest zamocowana na sztywno na reduktorze epicykloidalnym o bardzo dużej precyzji. Zębatka filcowa, która zazębia się z zębatką stalową jest stale oliwiona za pomocą instalacji smarującej i nanosi na zęby listwy zębatej cienką warstwę oleju gwarantującą długą trwałość i precyzję systemu.

NAPĘD OSI Y

Napęd osi „Y” odbywa się za pomocą zębatki i listwy zębatej. Listwa zębata posiada zęby szlifowane, pochylone i jest wykonana ze stali ulepszanej. Zębatka jest hartowana i posiada zęby szlifowane po spirali. Ta przekładnia jest zamocowana na sztywno na reduktorze epicykloidalnym o bardzo dużej precyzji. Zębatka filcowa, która zazębia się z zębatką stalową jest stale oliwiona za pomocą instalacji smarującej i nanosi na zęby listwy zębatej cienką warstwę oleju gwarantującą długą trwałość i precyzję systemu.

NAPĘD OSI Z

Przesuwanie osi "Z" odbywa się za pomocą śruby kulowo-tocznej o dużej precyzji, z systemem korekcji wstępnej. Dzięki temu systemowi luzy połączenia są wyzerowane, co gwarantuje maksymalna precyzję pozycjonowania. Komputerowa kontrola przyspieszania w połączeniu z dużą sztywnością konstrukcji gwarantuje ruchy błyskawiczne i bez wibracji.

PROWADNICE POSUWU

Wszystkie ruchy odbywają się na prowadnicach liniowych ze ślizgami kulowo-tocznymi z korekcją wstępną, wyposażonymi w podwójną uszczelkę dla uniemożliwienia przenikania pyłku do wnętrza tych ślizgów. Ten system gwarantuje praktycznie nieograniczoną trwałość, bez konieczności wykonywania konserwacji maszyny.

SMAROWANIE

Maszyna jest wyposażona w system smarowania centralnego, który rozprowadza olej smarujący do wszystkich mechanizmów posuwu.

NAPĘDY

Napęd osi jest wykonywany za pomocą silników bezszczotkowych, które pozwalają na uzyskanie dużych przyspieszenie i prędkości. Eliminują całkowicie konserwację i dzięki zastosowaniu technologii cyfrowej zapewniają większą precyzję i lepsze wykończenie wykonywanych obróbek.

ZAKRESY ROBOCZE I RUCHY OSI

  • RUCHY OSI: X=3950 mm; Y=2465 mm; Z=670 mm
  • odległość pomiędzy zderzakami X=3200 mm
  • przejście elementu: Y=1200 (standard) Y=bez ograniczeń ze zderzakami tylnymi; Z=200 mm
  • zakres użyteczny ruchu elektrowrzeciona: Y=1820 mm (pionowa oś frezowania) względem zderzaków tylnych
  • PRĘDKOŚĆ OSI: X=65 m/min; Y=65 m/min; Z=65 m/min

GŁOWICA WIERCĄCA

Jednostka obróbcza do wiercenia pionowego i poziomego z wrzecionami niezależnymi. Konstrukcja ze stopu aluminiowego, obrobiona na centrach obróbczych o dużej precyzji. Wszystkie wrzeciona obracają się równocześnie. Ich kierunek obrotu jest prawy i lewy. Ruch wprowadzania do obróbki niezależny dla każdego wrzeciona, wykonywany za pomocą siłowników pneumatycznych, pozwala na wykonywanie wierceń pojedynczych jak i również wielopunktowych.

ZESPÓŁ FREZUJĄCY DWUKIERUNKOWY 5-OSIOWY

Zespół frezujący dwukierunkowy do wykonywania obróbek w 5 osiach Sztywna konstrukcja głowicy pozwala na użycie elektrowrzeciona we wszystkich kierunkach, wykorzystując w ten sposób jego pełną moc również dla obróbek normalnie wykonywanych za pomocą agregatów. Zespół frezujący jest chłodzony za pomocą płynu. Blokowanie stożka narzędziowego odbywa się za pomocą sprężyn talerzowych, odblokowanie za pomocą siłownika pneumatycznego. Dwa czujnik gwarantują prawidłowe zaczepienie narzędzia. Elektrowrzeciono jest wyposażone system czyszczenia stożka za pomocą sprężonego powietrza, który gwarantuje pewne chwycenie i zablokowanie narzędzia.

ELEKTROWRZECIONO O MOCY 12 KW CHŁODZONE PŁYNEM

  • uchwyt stożek HSK-F63
  • prędkość obrotowa max. 24.000 obr/min
  • obroty osi „C” +/-360°
  • obroty osi „A” +/-108°
  • zespół chłodzący
  • statyczna przetwornica częstotliwości (falownik)
  • programowanie z CNC prędkości obrotowej narzędzia
  • automatyczne kontrolowanie akcji hamowania narzędzia
  • zabezpieczenie przeciążeniowe, przepięciowe i przeciwzwarciowe
  • diagnostyka anomalii wyświetlana na wyświetlaczu

MAGAZYN TYPU KOŁOWEGO NA 16 POZYCJI, DO AUTOMATYCZNEJ WYMIANY NARZĘDZI

  • zamontowany na korpusie wózku
  • uchwyt stożek HSK-F63
  • średnica narzędzi max. 250 mm
  • odległość pomiędzy narzędziami w magazynie 104 mm
  • łączny ciężar max. 16 narzędzi 45 kg
  • ciężar max. pojedynczego narzędzia 6 kg
  • obracanie magazynu za pomocą silnika bezszczotkowego

POMPA PRÓŻNIOWA 100 m3/godz.

Pompa rotacyjna z łopatkami dla generowania próżni o wydajności 90 m3/godz. przy 50 Hz (108 m3/godz. przy 60 Hz). Pompa typu suchego ma tą zaletę, że nie wymaga konserwacji jakiej normalnie wymaga pompa olejowa.

PULPIT STERUJĄCY

  • pulpit sterujący zaprojektowany dla uzyskania maksymalnej ergonomii
  • zawiera komputer PC, klawiaturę, myszkę i odpowiednie przyciski funkcyjne

INTERFEJS UŻYTKOWNIKA Z KOMPUTEREM PC

  • SYSTEM OPERACYJNY: WINDOWS 7 PRO MUI
  • RAM: 4 GB
  • twardy dysk: 500 GB
  • napęd CD-ROM
  • MONITOR: kolorowy 17" LCD
  • 2 karty ETHERNET
  • porty: 2 szeregowe RS 232 - 6 USB 2.0 - 2 USB 3.0
  • gniazda dla mikrofonu, audio stereo wejście/wyjście
  • klawiatura: wejście PS2
  • myszka: wejście PS2

SYSTEM SERWISOWANIA PRZEZ INTERNET

Maszyna jest wyposażona w kartę ETHERNET dedykowaną dla połączenia internetowego, w celu skorzystania ze zdalnego serwisu technicznego. Połączenie zdalne z biurem serwisu technicznego MASTERWOOD pozwala na wykonywanie interwencji na odległość, gwarantując natychmiastowe rozwiązywanie ewentualnych problemów występujących w programach, systemach operacyjnych, konfiguracji sprzętowej, wykonywanie aktualizacji software, redukując do minimum koszty przestojów maszyny. W gestii klienta jest wykonanie podłączenia do linii ADSL.

MASTERWORK wersja dla maszyny

MASTERWORK jest to system programowania graficznego, który pozwala na uniknięcie programowania w kodzie ISO dzięki zastosowaniu interfejsu graficznego prostego, szybkiego oraz intuicyjnego. To wszystko jest możliwe ponieważ MASTERWORK nie jest graficznym kompilatorem linii tekstu (ISO), ale prawdziwym środowiskiem programowania zorientowanym na element.

Jest to narzędzie przeznaczone dla wykwalifikowanych użytkowników, ale również specjalnie dedykowane dla tych, którzy nie mają doświadczenia w programowaniu maszyny.

MASTERWORK jest zgodny ze środowiskiem WINDOWS, co gwarantuje natychmiastowe zrozumienie wszystkich poleceń.

Występują cztery główne obszary obsługiwania:

- Pierwszy obszar to okno centralne, graficzne oraz interaktywne, które pozwala na obejrzenie pracy wykonywanej na wybranej powierzchni, z możliwością powiększenia widoku (zoom) i wybrania przebiegów w celu modyfikacji lub dodania.

- Na dole z lewej strony można wejść w drzewo obróbek za pomocą którego wybieramy powierzchnię do wyświetlenia, obróbkę do modyfikacji albo kolejność z jaką będą one wykonywane, używając do tego tylko i wyłącznie myszki.

- W podwójnej kolumnie z prawej strony istnieje możliwość wybrania różnych faz tworzenia programu takich jak rysunek, obróbki oraz uzyskania pomocy jak narysować prostą lub okrąg. To umożliwia filtrowanie ogromnej ilości opcji będących do dyspozycji, pozwalając na racjonale wykorzystanie.

- W oknie na dole z prawej strony wprowadzane są parametry obróbki potrzebne dla wybranej funkcji. Dla ułatwienia zrozumienia wykorzystano szeroką gamę symboli, co powoduje, że ta faza jest całkowicie graficzna oraz intuicyjna.

Dla podstawowych funkcji MASTERWORK nie potrzebuje żadnych MAKRO ani zewnętrznych dodatków, ponieważ dostępne funkcje graficzne w pełni rozwiązuje te problemy. System MASTERWORK jest w stanie realizować programy parametryczne pierwszego stopnia, związane z wymiarami elementu.

Ponadto istnieje możliwość wykorzystania zaawansowanych funkcji takich, jak wyświetlanie graficzne krokowe programu obróbczego, wyświetlanie przejścia frezu przez element, funkcja ZOOM, funkcja pomiaru, kalkulacja czasów obróbki i weryfikacja poprawności programu.

Ponadto MASTERWORK pozwala na wykorzystanie wszystkich funkcji typowych dla CAD takich, jak zaczepienia, offest, skala, obrót, łączenie, ścięcie i wiele innych.

SPECYFIKACJE
- programowanie graficzne wiercenia, frezowania, cięcia
- optymalizacja cyklu wiercenia
- realizacja profili i rysunków parametrycznych
- konfigurator narzędzi (uzbrajanie maszyny - edytor narzędzi)
- makra graficzne standardowe, dla przetwarzania podstawowego i zaawansowanego
- wizualizacja graficzna obrabianych ścianek
- importowanie plików DXF wygenerowanych za pomocą systemów CAD lub programów komercyjnych do projektowania mebli
- automatyczna konwersja kilku plików DXF na programy ISO

MAKRO PREDEFINIOWANE

Dla wykonywania specjalnych geometrii istnieje możliwość wykorzystania predefiniowanych makro graficznych albo dla algorytmów dedykowanych można opracować makro personalizowane bezpośrednio w środowisku ISO, a następnie wywołanie ich w środowisku graficznym, definiując tutaj parametry robocze.

IMPORTOWANIE PLIKÓW DXF

Istnieje również możliwość modyfikowania i wykonywania rysunków w formacie DXF zawierających informacje technologiczne (DXF rozszerzony). Oczywiście importując rysunki w formacie DXF, MASTERWORK jest otwarty również na przeróżne programy dedykowane, dostępne dzisiaj na rynku. Ta funkcja pozwala zatem na programowanie maszyny bezpośrednio z AutoCAD, bez konieczności wykonywania manipulacji w MASTERWORK.

POZYCJONOWANIE PRZYSSAWEK

Za pomocą MASTERWORK istnieje możliwość przypisania do programu pozycji stołów obróbczych i przyssawek w sposób parametryczny, tworząc programy, które przy zmianie parametrów dostosowują nie tylko obróbki, ale również pozycjonowanie stołu obróbczego. Współrzędne związane z pozycją mogą być wyświetlane na klawiaturze przenośnej (opcja), łącznie z kątem
obrotu przyssawek, personalizowane na wybranym polu obróbczym. Na ekranie zostaną wyświetlone ewentualne kolizje z narzędziem, zmieniając na żółto kolor tych elementów.

MASTERWORK WERSJA DO BIURA

Ma identyczne funkcje jak wersja na maszynie, ale umożliwia wykorzystanie w biurze do generowania programów oraz jako jedno wspólne stanowisko do programowania dla wszystkich maszyn MASTERWOOD. Zawiera 1 klucz sprzętowy zabezpieczający.

MASTER AT

Środowisko graficzne trójwymiarowe, które pozwala na uzbrajanie stołu obróbczego oraz pozycjonowanie belek i przyssawek. Umożliwia wyświetlanie elementów do obróbki i stołu
obróbczego wyposażonego w systemy mocowania (przyssawki lub zaciski) występujące na maszynie. Pozwala na optymalne umieszczanie systemów mocowania w celu zapewnienia prawidłowego blokowania elementu, bez ryzyka kolizji pomiędzy urządzeniami blokującymi a narzędziami podczas wykonywania obróbki. Na zakończenie operacji MASTER AT dostarcza szereg informacji, dzięki którym możemy wykonać odpowiednie pozycjonowanie ręczne (przy pomocy listw metrycznych albo wyświetlaczy cyfrowych) lub automatyczne na maszynach, które są wyposażone w stół automatyczny.

MASTER AT umożliwia także pozycjonowanie wielopunktowe elementów oraz optymalizację ścieżek przebieg

STÓŁ OBRÓBCZY TYPU "TUBELESS"

Jest to system bardzo zaawansowany technologicznie, składający się z aluminiowych profili które podtrzymują przyssawki lub urządzenia blokujące pneumatycznie.

Aluminiowe profile posiadają wewnętrzne kanały dla przesyłania próżni oraz są wyposażone w zawory magnetyczne uruchamiane automatycznie podczas pozycjonowania przyssawek. Ten system pozwala na wyeliminowanie uciążliwych rur zewnętrznych doprowadzających próżnię oraz posiada następujące zalety:
- brak ryzyka uszkodzenia rur podczas wykonywania obróbek
- maksymalne dosunięcie pomiędzy przyssawkami na tym samym stole obróbczym a dzięki temu lepsze podtrzymywanie paneli o małej grubości
- maksymalne dosunięcie pomiędzy stołami obróbczymi a dzięki temu zmniejszenie minimalnych wymiarów obrabianych paneli
- łatwe przygotowanie stołu obróbczego dzięki możliwości dowolnego ustawienia przyssawek, nie ograniczonego przez rury.

Zalety takiego rozwiązania polegają na:
- oszczędności czasu
- lepszym podtrzymywaniu obrabianych elementów
- łatwe przygotowaniu stołu obróbczego dzięki możliwości wybory pomiędzy szeroką gamą przyssawek i docisków pneumatycznych o różnych rozmiarach

Pozycjonowanie wzdłużne odbywa się na prowadnicach liniowych ze ślizgami kulowo-tocznymi z korekcją wstępną, wyposażonymi w podwójną uszczelkę dla uniemożliwienia przenikania pyłku do wnętrza tych ślizgów. Blokowanie stolików jest zawsze aktywne, na obu prowadnicach, uzyskiwane za pomocą systemu sprężynowego. Odblokowanie jest pneumatyczne.

STOLIKI PODTRZYMUJĄCE ELEMENTY

Maszyna jest wyposażona w 6 stolików, które zawierają zderzaki bazujące chowane, sterowane z CNC. zamontowane wewnątrz stolika dla zagwarantowania maksymalnej sztywność:

- 6 zderzaków przednich
- 2 bazowania boczne prawe, zamontowane na aluminiowym profilu i ustawiane ręcznie w kierunku osi Y
- 2 bazowania boczne lewe, zamontowane na aluminiowym profilu i ustawiane ręcznie w kierunku osi Y

Stół obróbczy podzielony na dwa pola. Pozwala to na załadunek panelu na jednym polu podczas, gdy maszyna wykonuje obróbkę na drugim polu.

Dane techniczne

ruch osi X-Y-Z
3950-1820-555 mm
prędkość maksymalna ruchu osi X-Y-Z
65-65-25 m/min
stoliki
6
zderzaki pośrednie
6
zderzaki tylne
7
zderzaki boczne
2 dx - 2 sx
ostrza do podnoszenia panelu
4
wrzeciona
N° 17
wrzeciona pionowe niezależne w osi X
N° 7
wrzeciona pionowe niezależne w osi Y
N° 5
wrzeciona pionowe podwójne w osi X
N° 2
wrzeciona poziome podwójne w osi Y
N° 1
rozstaw pomiędzy wrzecionami
32 mm
moc silnika
1,7 kW
prędkość obrotowa wrzecion
4.000 rpm
piła tarczowa zintegrowana z głowicą wiercącą
Ø 125 mm - 4000 rpm
elektrowrzeciono dwukierunkowe chłodzone płynem z obrotem osi “C” (index) ± 360° - Stożek HSK-F63
12 kW
sterownik numeryczny z PC
tak
MW 315
tak
Masterwork
tak
moc elektryczna zainstalowana
35 kVA
ciśnienie robocze instalacji pneumatycznej
7÷8 bar
zużycie sprężonego powietrza na cykl
~ 100 Nl/min
górny kołpak odciągowy
Ø 250 mm
kołpaki odciągowe na taśmie transportowej
Ø 120 mm
prędkość powietrza odciągowego
25÷30 m/sec
zużycie powietrza odciągowego
4.900 m³/h
ciężar całkowity
3.800 kg

Inne maszyny z tej kategorii

Wiertarka sterowana komputerowo typu PUNKT-PUNKT, głowica pracuje od dolnej strony panelu. Przesuw materiału odbywa się za pomocą opatentowanego systemu gąsienicy,…

Wiertarka automatyczna „PUNKT-PUNKT” – frezowanie i wycinanie ramek, wiercenie od dołu i z automatyczny powrót elementu do operatora (opcja przelotowa).…

WOODPECKER 30

centrum obróbcze CNC do produkcji okien

WOODPECKER 25

centrum obróbcze CNC do produkcji okien