MAKOR PERFORMER

AUTOMAT LAKIERNICZY O DUŻEJ WYDAJNOŚCI

Dwuramienny automat lakierniczy Makor Performer o bardzo dużej wydajności, charakteryzuje go bardzo duża kabina, która pozwala kontrolować  strumienie przepływającego powietrza…

performer

WINSIX

Antropomorficzny robot ze skanerem

Robot WINSIX o dużej prędkości i szerokim polu roboczym , oferuje doskonałą wydajność podczas lakierowania elementów płytowych. Skaner przekazuje informację…

winsix_0x0_acf_cropped

EMC FLEXY 1350

szlifierka wyposażona w dwie taśmy ścierne

Szlifierka szerokotaśmowa FLEXY 1350 to kompaktowa maszyna zaprojektowana dla średnich i dużych producentów mebli oraz zakładów wytwarzających elementy do produkcji mebli. Maszyna…

FLEXY_web

POINT ACOUSTIC

wiertarka automatyczna CNC

Wiertarka elektroniczna PUNKT-PUNKT z panelem przelotowym, wierceniem od dołu i automatycznym powrotem do operatora.

macchine singole neutre.indd

PEGASO PLUS

automatyczna szczotkarka do paneli

PEGASO PLUS to łatwa w użytkowaniu automatyczna szczotkarka do paneli - przeznaczona do szlifowania i satynowania elementów płytowych oraz frontów…

pegaso_plus

PROJECT 265

centrum obróbcze CNC

Największe pole obróbcze w osi "Y" w swojej klasie - 1700 mm. Dwukierunkowy zespół frezujący pozwala na obróbkę w pięciu osiach,…

2015_GENERALE_project265

PROJECT 375

centrum obróbcze cnc

Zakres roboczy: Y=2620mm, X=3200mm; w wersji Project 375L X=5150mm. Maszyna bramowa o sztywnej konstrukcji tłoków z pięcioma osiami sterowanymi numerycznie.…

Masterwood 375

MAK 2

szlifierka do krawędzi

MAK 2 firmy Ecoline to szlifierka do krawędzi złożona z dwóch agregatorów: - tarcza szlifierska - szczotka boczna

1a

AS1000 G4 L1500

szlifierka do ram okiennych

Szlifierka AS1000 G4 L1500 firmy Ecoline to maszyna przeznaczona do szlifowania ram okiennych. Ponadto może wykonywać obróbkę rustykowania elementów zmieniając…

1

Maszyny ITA

Rodzaj produkcji

Rodzaj maszyny

Producent

Usługi

Maszyny zaprezentowane podczas Targów Xylexpo w Mediolanie

24-28 maja w Mediolanie odbyły się, jedne z najważniejszych w Europie, targi maszyn dla przemysłu drzewnego – Xylexpo 2016. Producenci maszyn reprezentowani w Polsce przez spółkę ITA przedstawili swoje najnowsze rozwiązania technologiczne. Wielokierunkowa szlifierka R-Evo firmy EMC zdobyła nagrodę w kategorii Wykańczanie Powierzchni. Maszyna została wyróżniona za „innowacyjne rozwiązania integrujące cykliczny napęd pasa z rotacją suportu, co pozwala na optymalizację obróbki i uzyskanie wysokiej jakości rezultatów”. Konstrukcja maszyny umożliwia obrót taśmy ściernej wokół obrabianego elementu i jest chroniona patentem.   Na ekspozycji targowej Masterwood odwiedzający mogli zobaczyć nowy model centrum obróbczego do stolarki otworowej 4WIN 2.0, centrum obróbcze do różnego rodzaju elementów PROJECT 375 (następca PROJECT 365) oraz centrum obróbcze MW 1528 M, z trzema osiami kontrolowanymi i rowkowanym stołem obróbczym, do wykonywania obróbki typu "nesting".– Producenci maszyn do obróbki drewna, z którymi współpracujemy, doskonale rozumieją oczekiwania ze strony producentów mebli. Dlatego najnowsze urządzenia są przygotowane do obrabiania krótkich serii – łatwo można je przestawiać na inny rodzaj elementu. Kolejny trend, który utrzymuje się od pewnego czasu, to możliwość całkowitego obrobienia detalu na jednej maszynie, w jednym uchwycie, czyli bez konieczności jego przechodzenia przez kolejne maszyny. Takie podejście pozawala na zapewnienie maksymalnej precyzji wykonania nawet przy obróbce krótkich serii – mówi Andrzej Głuchowski, Prezes firmy ITA.Finiture, wiodący dostawca linii lakierniczych dla producentów ram okiennych i drzwiowych, zaprezentował działanie robota Ras. Jego zastosowanie pozwala na skrócenie procesu lakierowania wraz z suszeniem nawet do trzech minut. Równie interesująco wypadła ekspozycja firmy SAOMAD, gdzie znalazły się najnowsze centra obróbcze do produkcji drzwi i okien drewnianych z serii WOODPECKER i TITANIUM. Zwiedzający mogli obejrzeć maszynę WOODPECKER JUST – idealną do realizacji produkcji na zamówienie, w systemie just-in-time, a także TITANIUM UTP 150/6, która umożliwia obróbkę dwóch elementów równocześnie (jej system interpolacji osi pozwala na wykonywanie czopów pochylonych pod kątem 60°).– Także na rynku okien i drzwi produkcja zmierza w kierunku automatyzacji i wytwarzania wielu różnych rodzajów elementów w krótkich seriach. To wynik starań architektów, konstruktorów i producentów, aby coraz ładniej nam się mieszkało. Stąd coraz więcej okien o różnym wzornictwie, okien czy drzwi stylizowanych, wyglądających na zabytkowe – opisuje trendy rynkowe Głuchowski.Swoje najnowsze centra obróbcze zaprezentowała firma PADE, niekwestionowany lider na rynku maszyn precyzyjnej obróbki elementów o skomplikowanych kształtach. W Mediolanie firma zaprezentowała m.in. centrum obróbcze CLIPPER L, przystosowane do obróbki elementów bryłowych, kubełkowych czy giętych, niezbędnych przy produkcji krzeseł, siedzisk, foteli oraz frontów giętych. Bramowa konstrukcja maszyny gwarantuje idealną dokładność obróbki, nawet przy zbieraniu znacznych ilości materiału. Można było też zobaczyć niezwykle wydajne i elastyczne centrum obróbcze VELOX DUET 4 do frezowania, wiercenia i cięcia, które zastało wyposażone dwie głowice i cztery stoły robocze, co umożliwia wręcz podwojenie wydajności produkcji w porównaniu do poprzednich obrabiarek z serii VELOX.Firma Bi-MATIC pokazała najnowszą wersję okleiniarki z serii Prima, wzbogaconą o nowe, innowacyjne rozwiązania. Już jej poprzedni model reprezentuje wysoki poziom automatyzacji produkcji: pozwala na frezowanie wstępne, a także zaokrąglanie narożników. Unikatowe technologie zastosowane w modelu Prima 7.3 – R.A. PLUS zostały wzbogacone o nowy, dwusilnikowy agregat, który wydatnie zwiększa precyzję odcinania obrzeża oraz zmodernizowany moduł do zaokrąglania narożników, wyposażony w system frezujący na wejściu.MZ Project przygotował do pokazania w Mediolanie aż trzy maszyny: centrum obróbcze MZ PLURIS, piłę do rozkroju drewna litego MZ LC 3000 oraz kopiującą pilarkę taśmową z piłą skrętną QUATER. Na stoisku firmy Putsch-Meniconi była możliwość zapoznania się z formatyzerką pionową SVP420, z przemysłową piłą panelową dla dużych fabryk Vantage 95 oraz optymizerką Putsch Cut.Bogatą i ciekawą ekspozycję przygotowała Grupa Makor. Zwiedzający mogli zobaczyć jak działa jeden z najbardziej zaawansowanych robotów do lakierowania tej firmy – Robostart Evolution. Makor zaprezentował też automat natryskowy K-Two, szczególnie polecany firmom, które lakierują krótkie serie produktów. Nowością były linie produkcyjne: TF Plus do wypełniania ubytków za pomocą szpachli utwardzanej promieniami UV, której chroniona patentem głowica umożliwia automatyczne nanoszenie szpachli z czterech stron jednocześnie; oraz linia Flory do parkietów (nanoszenie produktu walcami, wcieranie, suszenie promieniami UV). Na ekspozycji znajdowała się również automatyczna szczotkarka Pegaso Plus oraz kabina natryskowa do wąskich elementów IRIDE.Firma Epistolio zaprezentowała dwa roboty lakiernicze. Antropomorficzny 6-osiowy robot WINSIX z systemem karuzelowym do lakierowania paneli (frontów kuchennych, łazienkowych i innych płaskich elementów), o wyjątkowo długim zasięgu ramienia, co pozwala mu lakierować elementy o rozmiarach 1mx2,8m. Nowym elementem tego robota jest podciśnieniowy suport karuzeli, na którym układane są elementy do lakierowania. Pozwala on zagwarantować stabilność lakierowanego elementu. Drugi robot to MRK 6.0, idealny np. do lakierowania krzeseł, gdyż jego szczególną cechą jest łatwość uczenia się lakierowania różnych brył. Po umieszczeniu na końcu ramienia robota specjalnego pistoletu, którym porusza operator, robot zapamiętuje te ruchy i potem precyzyjnie je odwzorowuje. Pistolet ten jest wyposażony w cztery przyciski dzięki czemu do zaprogramowania robota wystarcza jeden operator. Epistolio pokazało też innowacyjny sposób mocowania elementów – nowy uniwersalny suport można łatwo i szybko przestawić na inny model krzesła.Zwiedzający chętnie korzystali z możliwości testowania maszyn firmy Vitap, znanego producenta wiertarek i specjalnych okleiniarek: wiertarko-frezarki CNC typu punkt-punkt POINT K2, z opatentowanym systemem trzymania i przesuwu elementu obrabianego; półautomatycznej okleiniarki krzywoliniowej ECLIPSE, której agregat klejowy może być dostosowany do kleju PUR, termotopliwego kleju typu EVA lub z nagrzewnicą gorącego powietrza; wiertarki przelotowej o wysokiej wydajności SIGMA 2T. Nowością na stoisku firmy Vitap była wysokowydajna wiertarka do paneli akustycznych Point Acoustic, która pozwala na wywiercenie nawet 54 otworów co 4 sekundy, dostępna wraz z oprogramowaniem do optymalizacji wiercenia.Italpresse zademonstrowało sposób działania automatycznego ścisku do okien U-Tronic, natomiast firma Cursal – optymalizerkę pasową do bardzo wydajnej optymalizacji, maszyna była prezentowana z nowym modelem pasa sortującego oraz drukarką do oznaczania ciętych elementów.Na stoisku firmy Friulmac – wiodącego dostawcy wysokowydajnych maszyn do drzwi, okien, podłóg i elementów meblowych – zostały wystawione flagowe modele urządzeń dla różnych gałęzi branży drzewnej. Maszyna IDRAMAT, stosowana najczęściej do obróbki drzwi ramiakowych i komponentów meblowych, składa się ze stacji obróbczych, na których elementy są precyzyjnie bazowane i blokowane. Maszyna prezentowana na targach była wyposażona w agregaty formatujące, frezujące (frez stały i przeciwwyrwaniowy), wiercące oraz kołkujące. Model MULTIREX służy do czopowania elementów okiennych. Jego zaletą jest elastyczność, gwarantowana przez szybki system wymiany profilu oraz możliwość obróbki elementów o różnej długości, bez konieczności przestawiania maszyny. Ostatnie spośród prezentowanych maszyn należą do rodziny QUADRAMAT i przeznaczone są do m.in. do produkcji podłóg. Jedna z nich, wyposażona w pięć agregatów na stronę, służy do profilowania długiego boku deski podłogowej. Druga – umożliwia szybką i precyzyjną zmianę kąta ułożenia elementu, przez co jest świetnym rozwiązaniem dla producentów jodełki francuskiej. Dla efektywnego załadunku wyposażono ją w pionowy magazyn z podajnikiem elementów.Wszystkie wyżej wymienione maszyny, a także wiele innych, można zakupić w firmie ITA, która od ponad 20 lat dostarcza je polskim producentom mebli, drzwi i okien oraz innych wyrobów drewnianych. 

Fotorelacja z targów LIGNA 2015 w Hanowerze

lignaW dniach 11-15 maja 2015 roku w Hanowerze odbyły się największe targi przemysłu drzewnego w Europie. Pracownicy ITA aktywnie uczestniczyli w tym wydarzeniu będąc obecni na stoiskach naszych producentów. Bardzo serdecznie dziękujemy wszystkim zwiedzającym. Mamy nadzieję, że nasza obecność pomogła Państwu przy wyborze rozwiązań najlepiej dopasowanych do Państwa potrzeb.Zapraszamy do obejrzenia naszej fotogalerii: LIGNA 2015

Targi DREMA 2014 - Poznań

drema2014Przypominamy że kolejna edycja targów Drema 2014 odbędzie się 16-19 września 2014.Pawilon 6a, stoisko 23.

Targi DREMA 2013 - Poznań

drema_mapka_mtp_pl_enKolejna edycja targów już niedługo. Zapraszamy na nasze stoisko DREMA - 16-19 kwiecień hala 6A stoisko 21.

Targi DREMA 2012 - Poznań

drema 2012Zapraszamy do odwiedzenia naszego stoiska na Międzynarodowych Targach Maszyn i Narzędzi dla Przemysłu Drzewnego i Meblarskiego DREMA, które odbędą się w dniach od 27 do 30 marca 2012 w Poznaniu.W tym samym miejscu i terminie odbędą się Międzynarodowe Targi Komponentów do Produkcji Mebli FURNICA, które są cennym źródłem wiedzy dla profesjonalistów z branży meblarskiej.

W przeciwieństwie do poprzednich targów Drema w tym roku będziemy w nowo wybudowanym pawilonie 6A, stoisko nr 4.

biletAdres: Międzynarodowe Targi Poznańskie sp. z o.o. ul. Głogowska 14, 60-734 PoznańWięcej informacji na temat targów można znaleźć na http://www.drema.pl

Targi LubDREW 2011

lubdrewDziękujemy wszystkim odwiedzającym za możliwość spotkania i zaprezentowania naszej oferty maszyn podczas pierwszej edycji targów LubDREW. Zaprezentowaliśmy okleiniarkę jednostronna Atila 508, piłę formatową Atila Delta Classic oraz wiertarkę wielowrzecionową Vitap Classic 21.

Lakierowanie z zapasem wydajnościowym

09-02-2017

Automat lakierniczy K-TWO znacząco wpłynął na usystematyzowanie procesu produkcji w firmie PPM. Widocznym efektem jego zastosowania jest osiągnięta wysoka wydajność, jakość i powtarzalność nakładanej powłoki, a co za tym idzie ilość wyprodukowanych elementów z wadami lakierniczymi spadła niemal do zera.

– Przygoda z produkcją łóżeczek dziecięcych zaczęła się od targów branżowych w Kolonii w Niemczech – mówi Maciej Kurkowski, prezes Przedsiębiorstwa Produkcji Meblarskiej z Trzemeszna (woj. wielkopolskie), które niedawno wzbogaciło swój park maszynowy o automat lakierniczy włoskiej firmy Makor. – Jak się okazało, byliśmy tam jedyną polską firmą, która oferowała wysokiej jakości produkty w dobrej cenie. Do dzisiaj wyroby PPM trafiają głównie na rynki zachodnie, dlatego wciąż wymagają wysokiej jakości i innowacyjnej stylistyki. Nie jesteśmy producentem wielkoseryjnym, nie staramy się produkować w ogromnych ilościach. Skupiamy się na jakości oraz ciekawym designie. W naszej produkcji surowcem jest głównie drewno lite, aczkolwiek dostosowujemy się do potrzeb klientów i stosujemy czasami materiały drewnopodobne.Przedsiębiorstwo Produkcji Meblarskiej postawiło na wyposażenie zakładu w nowoczesne technologie, tak aby można było w bardzo szybki i elastyczny sposób wprowadzić zmiany produkowanych modeli. Dotychczasowe rozwiązania lakiernicze nie były zadowalające, powodowały zatory w procesie produkcji. Dzięki fachowemu doradztwu fir-my ITA, która jest wyłącznym dystrybutorem maszyn Makor na Polskę, zakup automatu lakierniczego K-TWO okazał się właściwą inwestycją, co znacząco wpłynęło na wzrost przewagi firmy PPM nad konkurencją. – PPM to doskonały przykład mniejszej firmy, zatrudniającej ok. 50 osób, która zdecydowała się na zakup automatu lakierniczego i jest z niego bardzo zadowolona – mówi Piotr Tereszczak, specjalista z firmy ITA. – K-TWO to dwuramienny automat oscylacyjny będący idealnym rozwiązaniem do lakierowania paneli płaskich. Jest najmniejszym z dwuramiennych automatów w ofercie Makora. Oprócz niego występuje również nieco większy model Kronos oraz automat lakierniczy do wielkich produkcji seryjnych Performer, który może pracować z prędkością nawet 20 m/min.

Z przeznaczeniem do dwóch rodzajów lakierów

Lakierowanie za pomocą automatu w firmie PPM polega na przygotowaniu gotowych, złożonych komponentów łóżeczek, które przeszły proces szlifowania i gruntowania, a następnie są wprowadzane do K-TWO w celu pokrycia konkretnym kolorem. Dzięki wdrożeniu automatu oscylującego Makor lakiernia w firmie z Trzemeszna posiada zapas wydajnościowy. Zmiana procesu spowodowana zakupem maszyny w firmie ITA wpływa na wzrost wydajności, a fakt istnienia trzeciej zmiany daje możliwość jej wykorzystania. Dzięki wprowadzeniu automatu lakierniczego pozostałe maszyny uczestniczące w produkcji muszą znacząco poprawić swoją wydajność, tak żeby można było wykorzystać K-TWO w 100 proc. Firma PPM ma w planach rozwojowych wprowadzenie suszarni, co dodatkowo wpłynie na wolumen produkcji.Posiadanie maszyny lakierniczej K-TWO daje możliwość zastosowania dwóch rodzajów lakierów. Obecnie PPM używa lakierów nitro, aczkolwiek zdaje sobie sprawę z konieczności stosowania w niedalekiej przyszłości lakierów wodnych, co powoli staje się standardem w branży. W PPM pracuje również przelotowy automat lakierniczy z pistoletami stałymi do elementów wąskich Makor IRIDE 206. Jest on wykorzystywany do gruntowania elementów łóżeczek przed złożeniem, które po szlifowaniu i złożeniu trafiają do nowego automatu lakierniczego K-TWO i tam zostaje nałożona druga warstwa lakieru. – Z zakupem maszyny Makor zwlekałem dosyć długo, rozważając sens takiej inwestycji przy produkcji niebędącej wielkoseryjną – mówi Maciej Kurkowski. – Obawiałem się, że może to spowodować utrudnienia przy zmianie kolorów i długie przestoje związane z czyszczeniem kabiny. Jak się okazało, moje obawy były na wyrost. Maszyna nie sprawia problemów, umożliwia łatwą zmianę kolorów, nie powodując żadnych wad lakierniczych, wtrąceń.

Efektywny układ odzysku lakieru

Automat lakierniczy okazał się bardzo wydajnym urządzeniem, znacząco wpłynął na usystematyzowanie procesu produkcji w firmie. Widocznym efektem zastosowania była osiągnięta wysoka jakość i powtarzalność nakładanej powłoki, a co za tym idzie – ilość wyprodukowanych elementów z wadami lakierniczymi spadła niemal do zera. Maszyna Makor idealnie pokrywa elementy jednakową warstwą lakieru. Lakiernik w firmie PPM praktycznie nie wykonuje żadnej pracy ręcznej, jego obowiązki to na-stawianie, dozór, czyszczenie maszyny oraz zmiana lakierów. Zastosowanie tego rozwiązania wpłynęło też znacząco na podniesienie bezpieczeństwa procesu lakierowania, który zachodzi teraz w zamkniętej kabinie ograniczającej rozprzestrzenianie się lakieru. Na wejściu maszyny znajduje się listwa skanująca, która odczytuje szerokość zapełnienia taśmy i odpowiednio przeprowadza proces lakierowania, tak aby zużycie lakieru było jak najbardziej zoptymalizowane. – Czynnik ludzki sprowadza się wyłącznie do dbałości o wykonywanie procedury lakierowania – twierdzi Maciej Kurkowski. – Wdrożenie maszyny lakierniczej Makor K-TWO, dostarczonej przez firmę ITA, znacząco wpłynęło na wolumen produkcji. Co więcej, mogę dziś mówić o zmniejszeniu kosztów produkcji o 20-30 proc., głównie dzięki odzyskowi farb w procesie lakierowania. Prędkości posuwu, z którymi zazwyczaj pracujemy to od 3,5 do 4,2 metra na minutę, aczkolwiek zdarzało nam się pracować z prędkością 6 m/min. W ciągu miesiąca firma PPM jest w stanie wyprodukować od 30 do 40 różnych modeli mebli dziecięcych, a w związku z tym od maszyny K-TWO wymaga się dużej sprawności i elastyczności, co jak najbardziej sprawdza się w praktyce. – Maszyna Makor K-TWO lakieruje u nas średnio 4 m2 na minutę – dodaje prezes firmy. – Znaczną przewagę nad konkurencją daje tej maszynie układ odzysku lakieru – zaznacza Piotr Tereszczak. – Jest on bardzo efektywny i szczelny. Makor K-TWO posiada szczelny system czyszczenia taśmy, co redukuje odparowywanie rozpuszczalnika. Istnieje również możliwość realizacji transportu na taśmie papierowej, co zmniejsza pracochłonność związaną z czyszczeniem maszyny przy częstych zmianach kolorów.

Łatwa możliwość rozbudowania linii

Automat oscylacyjny K-TWO działa w firmie PPM już od roku. – Nie było żadnej awarii tej maszyny, która zakłóciłaby cykl produkcji w naszej firmie – informuje Maciej Kurkowski. Ogromne znaczenie podczas wdrożenia automatu miał proces szkolenia pracowników. Jego obsługa jest na tyle prosta, że pełne zapoznanie się z funkcjonalnością zabiera nie więcej niż 15 min.Według prezesa firmy PPM przeprowadzenie ponownego szkolenia dla innego operatora nie stanowi żadnego problemu, co nie pozostaje bez znaczenia dla zachowania płynności produkcji. Warunkiem efektywnej pracy auto-matu Makor jest dbałość o utrzymanie czystości urządzenia. Jest to związane głównie z czyszczeniem bądź wymianą filtrów oraz płukaniem układu, a także zmianą kolorów, co zabiera około 30 min w ciągu dnia. Maszyna Makor K-TWO ma konstrukcję kompaktową – nie posiada od-dzielnej szafy sterowniczej, wszystko jest zawarte w jednej bryle, w korpusie maszyny. Przeszklenie z czterech stron ułatwia dozór podczas pracy. W kabinie jest kontrolowany przepływ powietrza, a atmosfera wewnątrz to lekkie nadciśnienie. Automat wyposażony został w osiem pistoletów i dwa obiegi. Proces jego uruchomienia jest bardzo prosty i zabiera niewiele czasu. Mimo tego, iż jest to prosta konstrukcja, pozwala na rozbudowę maszyny K-TWO o dodatkowe elementy linii lakierniczej, chociażby w postaci szczotkarek odpylających, przenośników, tuneli suszarniczych czy tuneli UV. Wszystkie te maszyny są dostępne w ofercie firmy ITA. Bardzo ciekawym rozwiązaniem jest automat K-TWO w wersji hybrydowej, czyli z taśmą, z odzyskiem lakieru oraz z możliwością zastosowania na tym samym automacie przenośnika papierowego, do krótkich serii innego koloru. Ponadto łatwy dostęp do filtrów sprawia, iż proces czyszczenia odbywa się bardzo sprawnie. Firma Makor umożliwia zakładom produkcyjnym przeprowadzenie testów na maszynach lakierniczych z wykorzysta-niem własnych elementów, tak aby zakup urządzenia był jak najbardziej trafny. źródło: Gazeta Przemysłu Drzewnego

Zapewnia wysoką wydajność i precyzję szlifowania

09-02-2017

Sześć agregatów, ściśle dobranych do wymaganej produkcji mebli francuskiej Grupy Fournier Habitat.

Jedną z ubiegłorocznych inwestycji francuskiej grupy meblarskiej Fournier Habitat, wiodącego producenta mebli kuchennych, łazienkowych i magazynowych w Europie, która zainwestowała w 2016 r. w rozwój produkcji 21 mln euro, był zakup szlifierki EMC, wyposażonej w sześć agregatów.  – Takiej maszyny nie ma jeszcze żadna firma meblarska w Polsce – mówi Michał Warzec, specjalista w firmie ITA, będącej jedynym przedstawicielem EMC w Polsce. – Szlifierka zakupiona przez Francuzów została przez włoskiego producenta wyposażona w sześć agregatów, ściśle dobranych na podstawie wymaganej produkcji oraz testów przeprowadzonych wspólnie z klientem.Podkreślam to, bo konfiguracja przez włoskiego producenta to prawdziwy ewenement w tej klasie szlifierek, praktycznie nieobecny u naszych rodzimych producentów mebli. Szlifierka ta składa się z dwóch modułów. Pierwszy moduł wykonuje podwójne szlifowanie krzyżowe elementów za pomocą taśm poprzecznych o długości 7 metrów oraz wzdłużnej 3,2 metra. Każdy zespół wyposażony jest oczywiście w elektroniczny trzewik o szerokości 18 mm i sekcję z technologią APC. Drugi moduł wyposażony został w zespół trzech szczotek, pracujących pod kątem. Maszyna posiada również przedłużany stół próżniowy do załadunku elementów, co było jednym ze specyficznych wymagań klienta. Rozwiązanie dopełnia centralny komputer sterowniczy z dużym ekranem, który kontroluje wszystkie parametry pracy maszyny. Szlifierka zakupiona przez Fournier Habitat przeznaczona jest dla dużych firm produkcyjnych, gdzie kluczowa jest wysoka wydajność i precyzja szlifowania. W zależności od konfiguracji umożliwia ona szlifowanie lakierów podkładowych oraz nawierzchniowych. Może być również używana jako szlifierka do przygotowania elementów w linii polerskiej, dla uzyskania pełnego „wysokie-go połysku”.– Zakład produkcyjny Grupy Fournier Habitat używa maszyny EMC do szlifowania podkładu lakieru poliestrowego, a także do szlifowania elementów po malowaniu wierzchnią warstwą poliuretanu – mówi Michał Warzec. – Następnie są one wykańczane na wysoki połysk. Maszyna szlifu-je taśmami do gradacji papieru 1500-1800. Po zmianie papierów używana jest także do szlifowania elementów fornirowanych, przed malowaniem. Szlifierki EMC na rynku polskim są sprzedawane przez firmę ITA z miejscowości Krze Duże.źródło: Gazeta Meblarstwo

Maszyny do szpachlowania i wykańczania drewna litego na topie

20-01-2017

Nanoszenie szpachli i lakierowanie to kluczowe procesy dla zapewnienia odpowiedniej jakości wyrobów z drewna litego. Zakłady produkcyjne coraz częściej szukają rozwiązań do perfekcyjnego retuszowania ubytków oraz lakierowania powierzchni w krótkich seriach, co wymaga częstej i szybkiej zmiany kolorów. Stąd zapotrzebowanie na maszyny MAKOR.Szpachlowanie pod ciśnieniemLinia MAKOR do automatycznego, ciśnieniowego nakładania szpachli UV znajdzie zastosowanie wszędzie tam, gdzie występuje szpachlowanie elementów profilowych wąskich i długich. To idealne urządzenie dla producentów mebli z drewna litego: mebli ramiakowych, jak również drzwi, listew i ramek. Linia pracuje z prędkością nawet do 80 m/min, sprawdzi się więc także w średnich i dużych zakładach przemysłowych. Zastosowanie tej nowoczesnej technologii przynosi doskonałe efekty jakościowe i pozwala na optymalizację zatrudnienia. Linia MAKOR jest też źródłem oszczędności, gdyż pozwala na zniwelowanie ubytków powstałych podczas obróbki, takich jak wyrwania. Umożliwia też retuszowanie niedoskonałości powstałych w wyniku niskiej jakości strugania. Wyeliminuje również ubytki powstałe w narożach podczas łączenia na długość w postaci „finger joint” czy też pojawiające się w okolicach sęków. Głowica aplikująca szpachlę wtłacza ją pod ciśnieniem we wszystkie ubytki obrabianego elementu, co pozwala wypełnić nawet duże niedoskonałości w materiale.Linia z głowicą ciśnieniową to najnowsze, opatentowane rozwiązanie firmy MAKOR, w którym nie występują już ograniczenia w wypełnianiu większych ubytków, co było typowe dla starej technologii nakładania szpachli UV - mówi Piotr Tereszczak z firmy ITA, wyłącznego dystrybutora Makor w Polsce. Aby określić niezbędną liczbę aplikacji na danym elemencie, MAKOR wykonuje testy w swoim laboratorium we Włoszech na próbkach pochodzących od potencjalnego nabywcy technologii. Następnie klient razem z inżynierami z Włoch określa zadowalającą go jakość i w ten sposób powstaje projekt całej linii, uwzględniający przestrzenie dostępne w halach produkcyjnych. Budzące u klientów obawy to zawsze koszt szpachli i ilość naniesienia. Przy zastosowaniu szpachli 100 proc. UV przed podkładem, możemy znacząco zmniejszyć ilość nakładanego podkładu, dla uzyskania żądanego efektu. Na tyle znacząco, że oszczędności na podkładzie wystarczą do zakupu szpachli.Idealna dokładność nakładaniaRobostart Evolution to robot kartezjański z pięcioma kontrolowanymi osiami do lakierowania natryskowego elementów płytowych z drewna lub materiałów drewnopochodnych. Jest zalecany do wszelkich procesów wymagających idealnej dokładności nakładania, na przykład przy produkcji frontów kuchennych wykańczanych na wysoki połysk. Operator ma do dyspozycji wiele wariantów działania: malowanie element po elemencie, malowanie całego wsadu, retusz krawędzi i płycin, malowanie oscylacyjne, możliwość wyboru pistoletów. Robostart Evolution polakieruje elementy prostokątne krzywoliniowe, fragmenty łuków czy koło. Jest w stanie lakierować elementy płytowe o wysokości nawet do 300 mm. Dzięki zastosowaniu listwy skanującej 3D, umieszczonej na wejściu urządzenia, Robostart Evolution w trybie automatycznym sczytuje wymiary formatki jej położenie i wszelkie rowki frezowania - twierdzi Piotr Tereszczak.Sprawdza się przy wykańczaniu frontów kształtowych, płycinowych oraz elementów grubszych, gdzie wymagana jest wyższa oś Z o skomplikowanych kształtach. Cykl pracy może zostać dowolnie zaprogramowany przez operatora, choćby w zakresie zwiększonej ilości nakładanego produktu na krawędziach oraz w miejscach frezowań elementów. Nadciśnieniowa kabina lakiernicza o dużej kubaturze wyposażona jest w cztery wentylatory, które zapewniają jednorodny i płynny przepływ powietrza. Plenum zawierające sekcje filtracyjne do czerpania powietrza umieszczono na dachu kabiny, zaś jego odprowadzanie odbywa się przez filtry umieszczone na dole, po bokach taśmy transportowej. Taka konstrukcja umożliwia wychwycenie nadmiaru rozpylonego lakieru, zapewniając idealną jakość lakierowania. Duże otwierane szklane drzwi po obu stronach maszyny zapewniają doskonały dostęp i ułatwiają kontrolę wizualną. Dwie rolety na wlocie i wylocie z maszyny automatycznie odcinają strefę roboczą podczas malowania. Firma MAKOR posiada laboratorium testowe w Toskanii, gdzie można wykonać próby na elementach potencjalnego nabywcy. Następnie powstaje projekt linii „szyty na miarę”, który jest podstawą do wykonania maszyny dostosowanej do potrzeb i możliwości nabywcy.Autor: ab Źródło: Kurier Drzewny

Szybkie i precyzyjne maszyny to przewaga nad konkurencją

20-01-2017

Aby móc zagwarantować swoim odbiorcom bardzo krótkie terminy realizacji zamówień, firma Ideal Studio Mebli zainwestowała w zakup kilku nowych maszyn. Wszystkie dostarczyła firma ITA. W pakiecie znalazły się: pilarka do forniru Casati FILA 31 z precyzyjnym agregatem do frezowania wykańczającego, spajarka niciowa do forniru Casati, prasa hydrauliczna Italpresse XL oraz okleiniarka wąskich płaszczyzn Bi-Matic Challenge 5.3r.Firma Ideal Studio Mebli, której za-kład produkcyjny zlokalizowany jest w miejscowości Palmiry koło Warszawy, zajmuje się przede wszystkim usługowym lakierowaniem elementów meblowych. Głównym celem, jaki po-stawił sobie właściciel, oprócz wysokiej jakości wykończenia, jest ekspresowy termin realizacji zleceń. W Palmirach wytwarzane są także meble, w oparciu o indywidualne projekty klientów, oraz różnego rodzaju lakierowane fronty meblowe. Wśród klientów są zarówno firmy krajowe, jak i zagraniczne. To właśnie stała współpraca z odbiorcami spoza Polski umożliwiła poczynienie inwestycji, które pozwoliły na pełne uniezależnienie się od kooperantów.Krótki termin realizacji to priorytet Aby móc zagwarantować swoim od-biorcom bardzo krótkie terminy realizacji ich zamówień, musiałem pod-jąć decyzję o zakupie kilku nowych maszyn – stwierdził Dariusz Jóźwik, właściciel. Moi dotychczasowi podwykonawcy nie byli w stanie sprostać, określonym przeze mnie, rygorom czasowym wykonania usług. Obsługujemy między innymi branżę targową, a tam, jak wiadomo, liczy się czas. Nowoczesne, szybkie i precyzyjne maszyny oraz zastosowanie odpowiedniej technologii dają mi przewagę nad konkurencją. Krótkie terminy realizacji spowodowały wzrost liczby klientów. Kupione maszyny to cztery pozycje, które pozwoliły na rozwiązanie praktycznie wszystkich problemów związanych z szeroko rozumianym okleinowaniem płyt. Wszystkie dostarczyła firma ITA z miejscowości Krze Duże w województwie mazowieckim. W pakiecie znalazły się więc: pilarka do forniru Casati FILA 31 z precyzyj-nym agregatem do frezowania wykańczającego, spajarka niciowa do forniru Casati, prasa hydrauliczna Italpresse XL oraz okleiniarka wąskich płaszczyzn Bi-Matic Challenge 5.3r.Piło-frezarka FILA przeznaczona jest do cięcia wzdłużnego pakietów forniru. Maszynę opracowano specjalnie z myślą o średnich i dużych zakładach produkcyjnych. Produkowana jest w kilku wariantach różniących się przede wszystkim maksymalną długością ciętego forniru. W praktyce może ona wynosić: 3100, 3700 lub 4300 mm – mówi Wojciech Kulis, product manager z firmy ITA. – Parametr ten uwidoczniony jest w nazwie modelu poprzez dodanie odpowiedniego symbolu cyfrowego. W przypadku firmy Ideal Studio Mebli mamy więc do czynienia z pilarką mogącą obrabiać pakiety o maksymalnej długości 3100 mm – dodaje. W trakcie procesu obróbczego pakiet forniru jest najpierw bazowany do zderzaków, dociskany belką na całej długości, cięty agregatem uzbrojonym w piłę, a następnie powierzchnia boczna jest frezowana. Agregat piłujący na-pędzany jest silnikiem o mocy 2,2 kW i przemieszcza się po torze jezdnym zbudowanym z dwóch łożysk liniowych. Rozwiązanie to jest bardzo precyzyjne. Piła o średnicy 180 mm posiada możliwość bezstopniowej regulacji osiowej w zakresie od 0 do 2 mm. Z kolei jednostka frezująca wyposażona została w napęd o mocy 1,1 kW. Maksymalna wysokość cięcia dla wszystkich modeli wynosi 45 mm. W przypadku wersji „A” automatyczny system przemieszczania agregatu na-pędzany jest przez silnik o mocy 0,55 kW. Prędkość, z jaką może on pracować, jest płynnie regulowana w zakresie od 0 do 20 m/min. Łączenie tak przygotowanych listków forniru w formatki odbywa się na spajarce niciowej Casati Z650i. Nić wykorzystywana w tym procesie rozgrzewana jest za pomocą grzałek elektrycznych, a temperatura jest płynnie regulowana. Maszyna przystosowana jest do spajania forniru o grubości od 0,4 do 2 mm. Długość jej ramienia to 650 mm. Proces przebiega ze stałą prędkością posuwu wynoszącą 8 m/min.Masywna prasa o wadze 4,5 tonyW procesie okleinowania na gorąco zastosowano prasę z serii XL o półce roboczej 3 x 1,3 m, której producentem jest włoska firma Italpresse. Przemyślana konstrukcja umożliwia załadunek lub rozładunek płyt ze wszystkich czterech stron, co ułatwia organizację pracy w zakładzie. Masywna prasa umożliwia praso-wanie materiałów z naciskami rzędu 4- 5 kg/cm2, dzięki czemu możliwe jest zredukowanie czasu prasowania. Prasa ma również możliwość podłączenia pod instalację grzewczą w zakładzie, co w czasie zimy umożliwia ogrzewanie ciepłem z pieca CO. Dzięki wysokiej jakości części użytych do budowy konstrukcji nośnej prasa ta charakteryzuje się dużą sztywnością i wytrzymałością – mówi Wojciech Kulis. – Waga prasy to 4,5 tony, ciężar jest skupiony głównie na górnej i dolnej półce wykonanej z belek H. Warto przy tym podkreślić, że obróbka wszystkich części mechanicznych odbywa się w fa-brykach Italpresse, co umożliwia stałą kontrolę procesu ich wytwarzania i przekłada się na utrzymanie bardzo wysokiej precyzji obróbki w każdej fazie cyklu. Stalowe elementy są obrabiane poprzez numerycznie sterowane centra obróbcze, a ich przepływ odbywa się zgodnie z najnowocześniejszymi metodami organizacyjnymi. Szczególną uwagę należy zwrócić na sposób wykonania siłowników prasy.Tłoczyska są ponadstandardowej długości, dzięki czemu można zastosować wysokie kołnierze prowadzące oraz podwójne uszczelki. Sama operacja spawania korpusu siłownika odbywa się na całkowicie zautomatyzowanym stanowisku z robotem spawalniczym. Wymienione czynniki sprawiają, że w czasie montażu nie występują żadne problemy wymagające poprawek, a sama prasa spełnia wyśrubowane wymagania jakościowe. Również zastosowane w nich podzespoły elektryczne i hydrauliczne należą do najlepszych oferowanych na rynku światowym. Co istotne, firma Italpresse jest w stanie zachować wysoką jakość pras przy utrzymaniu bardzo konkurencyjnej ceny – nadmienia Wojciech Kulis. Sprawia to, że trudno w tej klasie maszyn znaleźć ofertę bardziej atrakcyjną. W standardzie prasa XL sterowana jest z elektronicznego pulpitu, w którym ustawiamy wszystkie parametry pracy maszyny. Umożliwiają one: kontrolę czasu prasowania na cyfrowym wyświetlaczu z automatycznym otwarciem prasy na zakończenie cyklu, programowanie i odczyt cyfrowy temperatury roboczej, wprowadzenie i cyfrowy odczyt ciśnienia roboczego, dzienne lub tygodniowe programowanie nagrzewania, cyfrową diagnostykę z wyświetlaniem anomalii funkcjonowania.Bez późniejszych, ręcznych poprawekOstatnią pozycją w tej transzy inwestycyjnej firmy Ideal Studio Mebli jest kompaktowa i niezwykle wydajna okleiniarka wąskich płaszczyzn również włoskiej produkcji Bi-Matic Challenge 5.3r z agregatem frezowania wstępnego. Maszyna ta wyposażona jest w cztery falowniki i przeznaczona do pracy z obrzeżami PVC, fornirowymi, melaminowymi oraz doklejkami z drewna litego o grubości do 3 mm. Z użyciem tego modelu można obrabiać formatki o minimalnej szerokości wynoszącej 60 mm i długości 90 mm. Z kolei ich grubość może zawierać się w przedziale od 8 do 60 mm. Osiągane rezultaty obróbcze są tak dobre, że nie ma potrzeby dokonywania później żadnych ręcznych poprawek. Do największych zalet tej maszyn należy modułowa budowa, która umożliwia tworzenie bardzo wielu wariantów konfiguracyjnych, dostosowanych do potrzeb produkcyjnych danego odbiorcy.Wewnątrz można zamontować wiele różnych agregatów, wśród których na szczególną uwagę zasługują: dwupiłowy zespół obcinający nadmiar długości obrzeża pod kątem prostym lub 10° oraz frezujący nadmiar szerokości ze stałym położeniem pod kątem 15°, umożliwiającym szybką zmianę z obrzeża cienkiego 0,4 mm na obrzeże 2 mm. Obydwie jednostki pracują z prędkością obrotową wynoszącą 12 000 obr./min. Poza agregatami istotnymi elementami konstrukcji, na które warto zwrócić uwagę są: prowadnica wprowadzania elementów, która może być podgrzewana – co jest istotne w polskich warunkach pogodowych, układ rolek dociskowych prowadzących element, zbiornik na klej teflonowany oraz panel sterujący w języku polskim.Autor: Tomasz Bogacki Źródło: Gazeta Przemysłu Drzewnego

Optymalna wydajność kosztowa

12-01-2017

W obydwu zakładach firmy Windoor z Radomia pracują 22 automatyczne urządzenia podawczo-odbiorcze firmy Neomec. Pierwsze z nich zamontowane zostało w 2010 r. i przez sześć lat bardzo intensywnej eksploatacji wymieniono jedynie rolki prowadzące w układzie jezdnym, praktycznie jedyny zużywający się mechanicznie element. Poza tym to urządzenie, jak i pozostałe działają bezawaryjnie.

Zlokalizowana w Radomiu firma Windoor należy do ścisłej czołówki polskich producentów drzwi wewnętrznych. Wytwarzane przez nią drzwi charakteryzują się konkurencyjną rynkową ceną, przy czym jakość zastosowanych materiałów  oraz wykonania jest zawsze na najwyższym poziomie. Nikogo jednak nie trzeba przekanywać, że nawet najlepsze materiały obrabiane na maszynach niespełniających określonych  standardów można bezpowrotnie zmarnować. To samo dotyczy bardzo istotnych, z punktu widzenia jakości, faz procesu technologicznego, jakimi są podawanie i odbiór komponentów. Warto przy tym zauważyć, że im bardziej dany element jest zaawansowany pod względem obróbczym, tym delikatniej należy się z nim obchodzić. Dlatego zastosowanie automatyki zamiast pracy ludzkiej - oprócz kwestii wydajnościowych - ma zasadniczy wpływ na jakość.
22 bezawaryjnie działające urządzenia
Idąc tym tokiem rozumienia, właściciel firmy Windoor zdecydował się na wyposażenie swoich ciągów technologicznych w automatyczne urządzenia do podawania i odbioru elementów. Rozwiązania te dostarczone zostały przez włoską firmę Neomec, która de facto jest niekwestionowanym liderem w tej dziedzinie. Jej wyłącznym przedstawicielem w Polsce jest firma ITA mająca swoją siedzibę w miejscowości Krze Duże w województwie mazowieckim. Urządzenia te zainstalowano na wydziale zajmującym się produkcją ościeżnic, jak i skrzydeł drzwiowych na różnych etapach procesu produkcyjnego. Podają i odbierają więc one wstępnie pocięte elementy z płyt MDF, jak również podzespoły opłaszczowane sztucznymi okleinami drewnopodobnymi."Obecnie w obydwu zakładach firmy Windoor pracują 22 automatyczne urządzenia podawczo-odbiorcze Neomec" - powiedział Michał Warzec, doradca techniczny z firmy ITA. "Pierwsze z nich zamontowaliśmy w 2010 roku i przez sześć lat bardzo intensywnej eksploatacji wymieniliśmy jedynie rolki prowadzące. Poza tym to urządzenie, jak i pozostałe działają bezawaryjnie. Jak na podajnik, który przeładował ponad 2 500 000 drzwi, jest to bardzo przyzwoity wynik, co zresztą widać po ilości zainstalowanych urządzeń. Kolejne cztery podajniki będą instalowane w pierwszym kwartale 2017 roku do nowej linii produkcyjnej. Konstrukcja nośna, na której pracuje baza służąca do zamocowania chwytaka to klasyczna brama wykonana ze spawanych elektrycznie stalowych kształtowników. Jest ona posadowiona bezpośrednio na posadzce hali produkcyjnej, a stopy wyposażone są w mechanizmy śrubowe służące do jej poziomowania. Wymiary bramy, czyli długość i szerokość uzależnione są od gabarytów przenoszonych elementów. W radomskiej fabryce zastosowana trzy systemy chwytakowe. Dwa pierwsze to systemy podciśnieniowe. Jeden z nich to system powierzchniowy wykorzystujący belkę Schmalza, natomiast drugi bazuje na zestawie klasycznych przyssawek o odpowiednio dobranej średnicy. trzeci system to rozwiązanie z chwytakami.
Cykl pracy w funkcji czasu
Belka Schmalza sprawdza się doskonale w przypadkach przenoszenia elementów o nierównej i niejednolitej powierzchni, takich jak na przykład tarcica czy materiały drewno pochodne. Niezaprzeczalnym plusem tego chwytaka jest niska waga i kompaktowe wymiary. Ciekawostką jest także fakt że układy te nie wymagają stosowania pomp podciśnieniowych, które w trudnym środowisku pracy, jakim niewątpliwie jest obróbka MDF, wymagają częstego serwisowania. Zamiast pomp dostarczane są one ze zintegrowanym, pneumatycznym generatorem podciśnienia - eżektorem, wykorzystującym w praktyce zjawisko Venturiego. Wystarczy podłączyć je do występującej w każdym zakładzie instalacji sprężonego powietrza oraz elektrycznej i można rozpocząć pracę. Eżektory charakteryzują się niewielkimi wymiarami i niską wagą. Są one wyposażone w zintegrowane filtry, zawory sterujące oraz posiadają szereg funkcji monitorowania instalacji. Oprócz tego zintegrowana funkcja oszczędzania powietrza umożliwia wydajną eksploatacje tych urządzeń, a układ monitorowania stanu - osiągnięcia optymalnej wydajności kosztowej. Z kolei trzeci z zaawansowanych w Windoor systemów to układ wyposażony w mechaniczne zabieraki, które podnoszą elementy od dolnej strony. Rozwiązanie umożliwia również szybkie pozycjonowanie elementu, dzięki czemu sprawdza się tam, gdzie element nie zawsze jest wyrównany.W Radomiu pracują urządzenia, które działają na zasadzie "podejmij z jednego punktu" i "odłóż w drugim punkcie" - Wyjaśnił Michał Warzec. Jest to tak zwany prosty tryb pracy. Urządzenia firmy Neomec mogą działać według bardziej skomplikowanego schematu, przykładowo przy podawaniu elementów do szlifierki szerokotaśmowej. Podzespoły odkładane są z przesunięciem, co pozwaa na efektywne wykorzystanie całej szerokości roboczej maszyny. Zapewnia to równomierne zużycie pasa ściernego, jak również całej maszyny. Innym rozwiązaniem jest możliwość odczytu kodu kreskowego lub podania informacji z centralnego komputera o przenoszonym elemencie. W połączeniu z rozwiązaniem odkładania lub pobierania z kilku miejsc, daje to możliwość selekcjonowania elementów do produkcji np. partii produkcyjnej o określonym parametrze.
Automatyzacja prosta do zastosowania
Doposażenie obrabiarki, dla przykładu niech będzie to wielipiła rozcinająca arkusze płyt MDF na paski, które w przyszłości będą ościeżnicami drzwi, w urządzenie podawcze i odbiorcze nie wymaga zastosowania systemu synchronizującego ich pracę. Podajniki są dostawiane przed i za wielopiłą., połączenie dotyczy obwodów bezpieczeństwa. Oczywiście same podajniki posiadają osie X i Z numerycznie kontrolowane, ale ich cykl pracy ustawiany jest w funkcji czasu. W praktyce występują modele urządzeń mogące wykonywać do kilku cykli roboczych na minutę, jak i takie, które robią ich kilkanaście. Parametr ten uzależniony jest oczywiście od wydajności tak zwanego wąskiego gardła, które występuje nieomal w każdym ciągu technologicznym. Każde urządzenie posiada swój indywidualny pulpit z dotykowym ekranem, za pomocą którego programowane są parametry pracy. Zarządzanie pracą odbywa się z wykorzystaniem sterownika PLC.
Samohamujące motoreduktory sterowane falownikami
Z racji sterowania urządzenia te zaliczyć możemy do systemów inteligentnych. Umożliwiają one bowiem załadunek i odbiór elementów w odniesieniu do ściśle określonej bazy. Można więc z ich pomocą układać podzespoły z lewej strony transportera czy palety, na środku lub z prawej strony. Przykładowo w przypadku partii produkcyjnej składającej się ze skrzydeł drzwiowych o różnych szerokościach są one odkładane w taki sposób, że z jednej strony palety otrzymamy prostą płaszczyznę. Oprócz tego na ramie chwytaka zainstalować można czytnik kodów kreskowych, dzięki czemu urządzenie rozpoznawać może elementy przyporządkowane do danego zamówienia i odkładać je na odpowiednie stanowiska odbiorcze. Na stalowym portalu wspomnianej wyżej bramy, będącej konstrukcją nośną całego urządzenia, zainstalowano przesuwnie pionową kolumnę, wykonaną z profilu aluminiowego, a na jej dolnym końcu zamontowana jest baza przystosowana do przykręcenia odpowiedniego zespołu chwytakowego. Kolumna przemieszcza się w płaszczyznach poziomej i pionowej. Obydwie osie napędzane są za pomocą motoreduktorów samohamujących sterownych falownikami. Kontrola ich pracy odbywa się z wykorzystaniem enkoderów. System przeniesienia napędu bazuje w przypadku osi poziomej na pasku zębatym, a dla pionowej na pasku płaskim zwijanym."Konstrukcja bramy, nie licząc jej wymiarów, jest również indywidualnie dostosowana do warunków stanowiska  pracy" - powiedział Michał Warzec. "Mam tutaj na myśli chociażby ilość podpór. Pozwala to na stworzenie wygodnych ciągów transportowych umożliwiających swobodne "wsunięcie" w światło bramy za pomocą wózka widłowego lub układu rolek pakietu materiału, lub też jego odbiór". Maksymalna wysokość z jakiej urządzenia mogą podejmować elementy lub też je odkładać, określona jest w zasadzie wymogami bezpieczeństwa, a także ich ciężarem. W przypadku komponentów wykonanych z płyty MDF, które transportowane są z jednego stanowiska na drugie wynosi ona około jednego metra. Z kolei lekkie, wypełnione wsadem kartonowym typu "plaster miodu" , skrzydła drzwiowe można układać w wyższe pakiety. Jeszcze inaczej wygląda to w końcowej fazie procesu produkcyjnego, jaką jest pakowanie. Każde skrzydło zapakowane jest w indywidualny karton i folię termokurczliwą, a następnie umieszczone na palecie, osiągając wysokość około dwóch metrów. Całość owijana jest jeszcze folią i spinana taśmą polipropylenową. Jest to niezwykle istotne z punktu widzenia efektywności  wykorzystania powierzchni magazynowej oraz transportu.Autor: Tomasz Bogacki Źródło: Gazeta Przemysłu Drzewnego

Linia produkcyjna Masterwood w fabryce Classen-Pol

31-12-2016

Elastyczna, w pełni automatyczna i niezawodna linia do produkcji drzwi w ruchu ciągłym, zintegrowana z innymi maszynami, idealnie dopasowana do warunków fabryki oraz uszyta na miarę potrzeb wydajnościowych i finansowych - to marzenie każdego nowoczesnego zakładu produkcyjnego. Taka perełka znajduje się w zakładzie Classen-Pol w Rybniku.W zakładzie Classen-Pol w Rybniku wytwarzanych jest 800 tysięcy drzwi rocznie. Linia produkcyjna Masterwood przeznaczona jest głównie do produkcji drzwi wewnętrznych. Programowaniem tej części produkcji zajmuje się tylko jedna osoba. Wszystko jest przygotowywane wcześniej, a operator wybiera tylko odpowiedni program z listy i odbiera gotową paletę z wyrobami.Prędkość i niezawodnośćNajwiększymi walorami tej linii, zaprojektowanej i wykonanej przez firmę Masterwood, są prędkość maszyn i brak konieczności przenoszenia elementów z jednej maszyny na drugą, bowiem wszystko odbywa się w przelocie. To umożliwiło nam poprawę jakości produkcji i zmniejszenie liczby uszkodzeń. Zdecydowaliśmy się na to rozwiązanie, aby usprawnić proces produkcyjny -podkreśla Marek Pakuła, szef działu drzwi w firmie Classen-Pol. Każdorazowe wzięcie materiału w rękę przez pracownika, niezależnie od tego, czy będą to gotowe drzwi, czy inne elementy, to strata czasu i energii operatora, a co najważniejsze - ryzyko wystąpienia błędów. Automat się raczej nie pomyli. Wszystkie błędy, jakie mogłyby się wydarzyć na linii, są sygnalizowane automatycznie. Zatrzymanie całego procesu nastąpić mogłoby tylko wtedy, gdyby nie zgadzały się parametry jakościowe lub skaner źle przeczytałby program. Linia jest bardzo elastyczna i szybka oraz, co ważne, wpasowana w istniejący ciąg produkcyjny. Przed nią znajduje się maszyna frezująca zamki i zawiasy, skąd element wędruje na linię i wysyłany jest automatycznie do jednej z dwóch maszyn - tej, która akurat jest wolna. Jest to proces dynamiczny. Na końcu odbywa się sztaplowanie gotowych elementów. - Podkreśliłbym też jej niezawodność - mówi Andrzej Głuchowski, prezes firmy ITA będącej dostawcą urządzenia do fabryki Classen-Pol i dystrybutorem maszyn marki Masterwood na Polskę. - Przy wielkości produkcji, jaką zakłada Classen-Pol, nie można pozwolić sobie na najmniejszy przestój. Dlatego linia została zaprojektowana zgodnie z tym wymaganiem. Gwarantuje pracę w ruchu ciągłym, a jednocześnie wykonywanie drzwi na jednostkowe zlecenia.Co ważne, na linii można wytwarzać poszczególne egzemplarze równolegle na dwóch maszynach. To daje pełną elastyczność w zakresie krótkich serii i umożliwia wykonywanie jednostkowe drzwi - innych od poprzednich i następnych w ciągu produkcyjnym - dodaje. Maszyny połączone są w czasie realnym z centralą Masterwood we Włoszech i w każdym momencie, po prośbie serwisanta lub operatora, na bieżąco sprawdza się stan ich pracy. Dzięki dostępowi on-line włoscy inżynierowie mają stały podgląd tego, co aktualnie się dzieje i wiedzą czy nie wystąpiły błędy, które wymagałyby interwencji. Za serwis urządzeń odpowiedzialny jest nasz dystrybutor - firma ITA, która ma dobrych techników. Są przez nas przeszkoleni i potrafią rozwiązać każdy problem. W razie potrzeby mamy bezpośredni kontakt i błyskawicznie możemy udzielić odpowiedzi na nurtujące ich pytania - twierdzi Sandro Lancerotto z firmy Masterwood.Magazynek oraz pozycjonowanieMaszyny Masterwood mają ciężki i solidny korpus. Wyposażone są w stół z przyssawkami oraz dodatkowo system zdmuchiwania pyłu po frezowaniu, dzięki czemu po obróbce otrzymuje się czystą powierzchnię. - Maszyna obrabia materiał w zależności od potrzeb danego zamówienia. Wielkość oraz model drzwi determinowane są zamówieniem i nie trzeba zatrzymywać maszyny, aby ją dopasować do nowego modelu, jaki zaraz znajdzie się w polu obróbczym. Można powiedzieć, że maszyna pozycjonuje się sama - zapewnia Marek Pakuła. W firmie Classen-Pol standardowo w magazynku znajduje się 10 narzędzi i przy produkcji drzwi jest to całkowicie wystarczające. Natomiast dostarczyliśmy też takie maszyny, w których zainstalowana jest większa liczba narzędzi pracujących wykonujących bardziej skomplikowane operacje. Są to firmy, które produkują np. drzwi zewnętrzne, gdzie na tej samej maszynie wycina się też kieszeń pod zawias albo pierwszej maszyny - podkreśla Sandro Lancerotto. Jako dostawcy maszyn pilnie słuchamy naszych klientów i dzięki temu jesteśmy w stanie dostarczyć dokładnie taki wariant maszyny, jakiego potrzebują. Inwestor planuje zakupy w odpowiedzi na oczekiwania rynku. Od niego zależy opłacalność całego rozwiązania. To on planuje produkcję, organizuje etap pakowania itp. Naszym zadaniem było takie zaprojektowanie linii produkcyjnej, aby Classen-Pol mógł produkować pojedyncze sztuki drzwi pod konkretne zamówienie w warunkach produkcji ciągłej - stwierdza Andrzej Głuchowski. Nie tylko w fabryce Classen-Pol działa linia produkcyjna Masterwood. Pierwsze takie rozwiązanie w Polsce zostało dostarczone już w 2008 roku. Firma chwali się też maszyną do drzwi zainstalowaną w naszym kraju 25 lat temu, która nadal pracuje na dwie lub trzy zmiany. Jesteśmy firmą, która specjalizuje się wyłącznie w konstruowaniu centrów obróbczych, które stosowane są najczęściej do produkcji drzwi i okien. Obecnie koncentrujemy się na dostarczaniu usług w Europie, chociaż jedną z naszych największych inwestycji było dostarczenie linii do firmy notowanej na nowojorskiej giełdzie, która wytwarza 5000 drzwi dziennie. Polska to rozwojowy i bardzo szybko rosnący rynek sąsiadujący z wysokoprodukcyjnym regionem, jakim jest obecnie północ Europy, tj. Szwecja, Finlandia i Dania -wyjaśnia Sandro Lancerotto.Od projektowania do rozbudowyBardzo ważną sprawą, o której często zapomina się na etapie projektowania linii, jest kwestia odprowadzenia odpadu. Liczba wycięć przy produkcji drzwi potrafi być bardzo duża i może stanowić nawet 1/3 materiału. Dlatego ITA proponuje taśmę poziomą, która ewakuuje pył i odpady maszyny na kolejną taśmę, a następnie materiał przenoszony jest bezpośrednio do rębaka. Rozkład maszyn w samej linii zależny z drugiej strony drzwi - wykonywane są zawiasy wpuszczane. To wszystko odbywa się na jednej maszynie. Wówczas magazynek może zawierać 22 narzędzia i 4 niezależne agregaty, co daje możliwość szybszej i bardziej precyzyjnej pracy, podczas której nie trzeba dokonywać co chwilę zmian - tłumaczy Andrzej Głuchowski.Każda linia jest niezwykłaLinię produkcyjną Masterwood komponuje się zgodnie z potrzebami inwestora. Minimalna wersja zawiera jedną maszynę, a maksymalna nawet 5 zespolonych pracujących jednocześnie - taka linia jest bardzo wydajna. Średnio jedna maszyna na linii wytwarza jedne drzwi w ciągu 45 sekund. Prędkość tę można zmieniać dodając kolejne maszyny i dzieląc linię. Standardowa linia produkcji nie istnieje. Każda jest inna, bo każdy zakład ma indywidualne potrzeby.Linia może być wyposażona w różne moduły, np. sortowanie, co pozwala uzyskać pełną automatyzację. Potrzeby te rozpatrujemy także w kontekście planów na przyszłość. Pytamy inwestora, w jakim stopniu i w jakim zakresie przewidują rozbudowę linii produkcyjnej. Zastanawiamy się wspólnie czy zostawić pewne gniazda otwarte na przyszłość.W przypadku centrów obróbczych istotny jest sposób monitorowania produkcji na linii oraz podawania i odbierania materiału. Dlatego dostarczamy też system, który jest w stanie zlokalizować konkretne drzwi w całym ciągu produkcyjnym. To nie są proste rozwiązania, dlatego warto przemyśleć ewentualną rozbudowę jeszcze przed postawieniem jest od liczby urządzeń w całym ciągu produkcyjnym, dostępnego miejsca na hali oraz umiejscowienia np. rębaka. Do każdego projektu podchodzimy w sposób elastyczny, a dzięki dużemu doświadczeniu możemy zaproponować najbardziej optymalne rozwiązanie - zapewnia Andrzej Głuchowski. Czas potrzebny na projektowanie zależy od złożoności samej linii. Średnio trwa 120 dni, jednak może się przedłużyć nawet do roku. Trzeba pamiętać o tym, że maszyna maszynie nie jest równa i projektując oraz produkując linię musimy pogodzić różne wydajności, wziąć pod uwagę rozmaitość wytwarzanych rodzajów drzwi i specyficzne warunki na hali - dodaje Sandro Lancerotto. Rozmowy z producentem rozpoczęliśmy w maju 2015 roku, już na koniec sierpnia je sfinalizowaliśmy. W kolejnym roku, w marcu, miały miejsce: odbiór maszyn oraz uruchomienie i szkolenie przeprowadzone przez firmę ITA. O wyborze tego dostawcy na pewno w głównej mierze zadecydowała elastyczność linii oraz jej cena, a także dostępność maszyn, bo nie wszystkie firmy wykonują tego typu urządzenia i automatyzacje. W przyszłym roku planujemy rozbudowę linii o kolejne maszyny marki Masterwood. Jesteśmy bardzo zadowoleni z tej współpracy - podsumowuje Marek Pakuła, Classen-Pol.Tekst i zdjęcia: Alicja Bagnucka Źródło: Kurier Drzewny

Programowanie poprzez bezbłędne odwzorowanie ruchów operatora

30-12-2016

Robot MRK 6.1 posiada 6 osi sterowanych, napędzanych elektrycznie. Ramiona wykonano z włókna węglowego dla zredukowania bezwładności masy przemieszczanej podczas programowania.

Włoska firma EPISTOLIO wprowadziła na rynek nowy udoskonalony model robota lakierniczego. MRK 6.1 to technologiczny następca robota MRK 6.0. W nowym modelu zastosowano zaawansowane komponenty, m.in. przekładnie wykonane z większą precyzją, a także wyeliminowano pasy pośrednie. Ważnym osiągnięciem konstrukcyjnym jest obniżenie masy ramienia robota przy jednoczesnym zwiększeniu masy podstawy. Większą wydajność maszyny osiągnięto poprzez zastosowanie silników o większej mocy, co pozwala nazwiększenie prędkości ruchów robota.
Nie tylko do mebli
Roboty lakiernicze Epistolio znajdują zastosowanie w wielu branżach, gdyż mogą pracować z różnymi materiałami. W Polsce zdominowały rynek meblarski, gdzie doskonale sprawdzają się przy lakierowaniu krzeseł. Od wielu lat wyłącznym dystrybutorem robotów Epistolio na polskim rynku  jest firma ITA z miejscowości Krze Duże (woj. mazowieckie), która zapewnia profesjonalny serwis na terenie całego kraju.Nasi technicy doskonale znają urządzenia Epistolio – twierdzi Piotr Tereszczak, product manager w firmie ITA. – Jakość ich wykonania jest bardzo wysoka, a ilość zgłoszeń serwisowych poza przeglądami okresowymi bliska zeru.  W innych krajach antropomorficzne roboty Epistolio znajdują zastosowanie w pracy z tworzywami sztucznymi, szkłem, ceramiką czy metalem. Są w stanie wykonać każdy rodzaj aplikacji: lakierowanie airmix, airless, lakierowanie proszkowe, nakładanie klejów czy emalii.  Ich budowa pozwala na zastosowanie osprzętu (pompy, pistolety) wszystkich producentów bez wyjątku – i to zarówno zestawy tradycyjne, jak i te do lakierowania metodą elektrostatyczną – dodaje Piotr Tereszczak. Roboty Epistolio są obecne w zakładach produkcyjnych na całym świecie.  W mniejszych fabrykach robot MRK 6.1 może być sercem układu i wykonywać 100 proc. aplikacji. W przemyśle ciężkim doskonale się sprawdza jako urządzenie uzupełniające, np. w lakiernictwie proszkowym – do poprawek, aplikacje w trudno dostępnych miejscach/ narożnikach. Co więcej – robot MRK 6.1 może być wykorzystywany zarówno do aplikacji, jak i w fazie przygotowawczej, np. odmuchiwanie elementów powietrzem.
Antropomorficzna konstrukcja
Robot MRK 6.1 posiada 6 osi sterowanych, napędzanych elektrycznie. Wszystkie jego elementy zostały w całości wyprodukowane przez Epistolio. Ramiona robota wykonano z włókna węglowego dla zredukowania bezwładności masy przemieszczanej podczas programowania. Ponadto ciężar ramion jest bilansowany za pomocą siłowników pneumatycznych, które sprawiają, że wysiłek podczas przemieszczania w całym zakresie ruchów jest minimalny. Specjalna geometria nadgarstka pozwala na jego obracanie we wszystkich kierunkach, niezależnie od pochylenia ramion, ułatwiając programowanie podczas lakierowania trudno dostępnych powierzchni. Pomiędzy szafą sterującą zastosowano tylko jeden przewód, co ułatwia instalację i późniejsze użytkowanie robota.  Bardzo dużą zaletą robota MRK 6.1 jest sposób jego programowania, poprzez odwzorowanie ruchów operatora – bez udziału programistów czy też rysunków technicznych lakierowanych elementów. Operator jednym przyciskiem wprowadza robota w stan uczenia, następnie chwyta specjalny „joystick” na końcu ramienia i lakieruje element bądź kilka mniejszych elementów, wodząc ramieniem robota. Podczas nauki robot zapamiętuje ruchy operatora, a także zamykanie i otwieranie dyszy pistoletu oraz obrót elementu w obszarze roboczym. Po wykonaniu poprawnie całego modułu (np. lakierowanie czterech stron elementu bryłowego) operator kończy uczenie przyciskiem „Zakończ”. Ostatnim zadaniem operatora jest nadanie nazwy programowi, który zostanie zapamiętany i będzie mógł zostać wielokrotnie wykorzystany w przyszłości. Jeżeli zadany program wymaga poprawki, operator może wykonać wszystkie operacje od początku lub podzielić zapamiętany już program na sekwencje, co pozwoli mu poprawić tylko ten konkretny fragment programu.
Transport i bezpieczeństwo
Firma Epistolio specjalizuje się w dostarczaniu kompleksowych systemów lakierniczych. Oferuje nie tylko roboty, ale również systemy transportu przedmiotów  lakierowanych oraz tunele suszarnicze.  Jest wiele ciekawych rozwiązań w tym zakresie, jak zastosowanie obrotowej karuzeli w osi, w której instalowany jest robot – podkreśla Piotr Tereszczak. Ponadto tradycyjne przenośniki, poziome czy górne, z funkcją obracania w polu roboczym, a także przenośniki specjalnego przeznaczenia, np. do elementów okrągłych. Jeżeli proces technologiczny wymaga tunelu suszącego, jest on projektowany zgodnie z indywidualną specyfikacją – dostosowany do nakładanych produktów, wymiarów elementów lakierowanych i wydajności produkcji. Ponadto roboty Epistolio przeznaczone do pracy w środowisku niebezpiecznym posiadają specjalne osłony i uszczelnienia. Dzięki temu możliwe jest zastosowanie robota w strefach sklasyfikowanych jako strefa 2 kat. 3 – zgodnie z rozporządzeniem unijnym 96/9/CE dla urządzeń przeznaczonych do pracy w strefach zagrożonych wybuchem. Strefa pracy robota MRK 6.1 jest wydzielana ogrodzeniem zabezpieczającym zgodnie z normami CE.Tekst: kor Źródło: Gazeta Przemysłu Drzewnego

Pierwszy w Polsce model o większej wysokości cięcia z falownikiem - Supercut80

26-12-2016

Nowa wersja Centauro Supercut 80 to maszyna przemysłowa ze zintegrowanym urządzeniem podawczym składającym się z posuwu na taśmie transportowej i 12 jałowych rolek dociskowych sterowanych pneumatycznie. Wysokość pasa wynosząca 320 mm oraz jego długość – 750 mm gwarantują bardzo stabilny proces rozcinania, a co za tym idzie wysoką jakość cięcia.

Drewmet to niewielka firma zlokalizowana w miejscowości Łazy koło Warszawy, której działalność obejmuje: usługi stolarskie, produkcję mebli tapicerowanych oraz produkcję obłogów ciętych. Ostatni profil to najmłodszy pomysł, który pojawił się w związku z realizowanym jakiś czas temu zleceniem. Próby kupienia ciętych obłogów, spełniających określone wymagania jakościowe i wymiarowe, okazały się nie lada wyzwaniem. O ile materiał pozyskiwany za pomocą skrawania obwodowego jest ogólnie dostępny, o tyle cięty należy do rzadkości, a jeśli jest, to o innych parametrach.

Bardzo stabilny proces rozcinania

Zanim uruchomiłem produkcję obłogów ciętych, kilka razy zdarzyło się, że potrzebowałem takiego półproduktu, aby wykonać przyjęte od klienta zamówienie – powiedział Maciej Waszczuk, właściciel. Znalazłem firmy, które teoretycznie zajmowały się produkcją tego typu materiału, jechałem tam, a na miejscu okazywało się, że albo nie mają takiego gatunku drewna, albo szerokość, długość i grubość są nie takie jak potrzebuję, lub tną tylko usługowo z powierzonego materiału. Nie bez znaczenia były także koszty związane z zakupem zewnętrznym. Drewmet zajmuje się między innymi pro- dukcją obłogów dla producentów okien, drzwi, blatów, stopni schodowych oraz poręczy. Dlatego, z przyczyn wydajnościowych, bardzo ważne są tutaj ściśle określone długości i szerokości obłogów. Pozyskanie materiału o określonych parametrach jakościowych i wymiarowych pochłaniało dużo czasu i pieniędzy, co w efekcie rzutowało na końcowy wynik finansowy. Pomysł, że tę niszę rynkową można przekształcić w dochodowy interes pojawił się w momencie, gdy odwiedzający stolarnię koledzy po fachu właściciela chcieli odkupić od niego nabyte na zewnątrz obłogi, ponieważ odpowiadały im właśnie ich wymiary i jakość. Przedsięwzięcie wiązało się jednak z inwestycją.W fazie zbierania ofert na maszynę pod uwagę brałem firmy produkujące zarówno pilarki taśmowe, jak i minitraki ramowe – wyjaśnił Maciej Waszczuk. Ostatecznie zdecydowałem się na pilarkę Supercut 80 włoskiej firmy Centauro, ponieważ ma ona największe możliwości. Przedstawicielem tego producenta w Polsce jest firma ITA mająca swoją siedzibę w miejscowości Krze Duże w województwie mazowieckim. To właśnie ona dostarczyła mi jeden z pierwszych na naszym rynku modeli tej maszyny, o większej niż dotychczas wysokości cięcia i wyposażonej w falownik do regulacji prędkości pracy piły. Nowa wersja Supercut 80 to maszyna przemysłowa ze zintegrowanym urządzeniem podawczym składającym się z posuwu na taśmie transportowej i 12 sztuk jałowych rolek dociskowych sterowanych pneumatycznie. Wysokość pasa wynosząca 320 mm oraz jego długość – 750 mm gwarantują bardzo stabilny proces rozcinania, a co za tym idzie – wysoką jakość cięcia. Zastosowanie specjalnej przystawki pozwala na pozyskiwanie bardzo cienkich elementów o grubości nawet 2 mm i szerokości aż 500 mm. Stosując dobrej jakości piły, realne jest uzyskanie tolerancji dla grubości rzędu ±0,15 mm. Z kolei rzaz piły – 1,3 mm pozwala na uzyskanie bardzo dobrej wydajności i oszczędności w materiale. Napęd pasa realizowany jest za pomocą silnika elektrycznego o mocy 0,37 kW. Prędkość posuwu rozcinanego materiału może być płynnie regulowana w zakresie od 0 do 30 m/min.

Płynna regulacja prędkości pracy piły

Konstrukcja nośna pilarki to stalowa rama, na której zamocowane są dwa koła prowadząco-napinające o średnicy 800 mm oraz stalowy stół roboczy o wymiarach 1290 x 800 mm. W wersji standardowej maszyna wyposażona jest w pneumatyczny hamulec kół, a także w automatyczny, hydrauliczny system napinania piły. Wartość siły, z jaką naprężony jest brzeszczot uwidoczniona jest na manometrze. Pilarka jest również wyposażona w układ obustronnego smarowania taśmy tnącej, aby zachować czystość i zwiększyć poślizg narzędzia. Na kołach zamontowane są również skrobaki czyszczące ich powierzchnie. Maszyna napędzana jest silnikiem o mocy 15 kW uruchamianym za pomocą automatycznego przełącznika gwiazda/trójkąt. Supercut 80 posiada również pełne wyposa- żenie zabezpieczające, gwarantujące całkowite bezpieczeństwo obsługi. Są to: wyłącznik przeciążeniowy silnika, przedni i tylny wyłącz- nik bezpieczeństwa maszyny oraz wyłączniki otwarcia drzwi osłon kół i komory silnika.Zastosowanie wspomnianego wyżej falownika pozwala na płynną regulację prędkości pracy taśmy tnącej w zakresie od 27 do 60 m/s – wyjaśnił Karol Świątkowski, product manager z firmy ITA. – Jest to niezwykle istotna opcja w przypadku cięcia szerokiego różnorodnego materiału z dużą prędkością posuwu. Większa szybkość ostrza pozwala na większy kąt cięcia, a więc daje lepsze rezultaty. Szybkość ograniczona jest przez właściwości materiału i ciepło powstające podczas cięcia. Cięcie twardego materiału przy dużej szybkości może powodować powstawanie zbyt dużych ilości ciepła, co znacznie skraca żywotność narzędzia. Ma ona wpływ również na jakość powierzchni po przejściu piły i prawidłowe odprowadzanie trocin. Gdy nie mamy możliwości regulacji tego parametru, a tniemy wysoki materiał z dużym posuwem, musimy zastosować piłę o większej przestrzeni międzyrębnej, w przeciw- nym wypadku należy zredukować prędkość posuwu, co diametralnie zmniejsza wydajność pro- dukcji. Tylko w taki sposób uda się odprowadzić ze strefy cięcia powstające trociny. Odbije się to jednak na jakości uzyskanej powierzchni, ponieważ duży posuw na ząb spowoduje, że ślady na materiale będą bardziej widoczne. W momencie, gdy za pomocą falownika dostosujemy prędkość pracy ostrza, możemy pozostać przy narzędziach o stałej przestrzeni międzyzębnej, gdyż odpowiedni posuw na ząb to prawidłowy kształt trocin i lepsza jakość.Podajnik materiału kontrolowany jest elektronicznie z pozycji pulpitu sterującego z ręcznym wprowadzaniem parametrów cięcia. Sterowanie ELCO oraz czujnik optyczny pozwalają na optymalizację początkowej prędkości cięcia. Czujnik wykrywa obecność rozcinanego materiału, mierzy jego wysokość, a sterownik dobiera optymalną prędkość początkową cięcia oraz automatycznie dosuwa rolki dociskowe do elementu. Maksymalny wymiar elementu, który może zostać rozcięty na pół, to aż 400 mm, a w dalszej kolejności można ciąć obłogi o dowolnej grubości. System sterujący zainstalowany w nowej wersji maszyny pozwala także na generowanie statystyk czasu pracy. W przygotowaniu jest także aktualizacja dotycząca wydajności materiałowej oraz umożliwiająca prowadzenie właściwej gospodarki narzędziowej. W stałej sprzedaży posiadamy obłogi o grubości 4 mm wykonane z sosny, olchy i dębu – powiedział Maciej Waszczuk. – Taka, a nie inna grubość to efekt wielu prób i doświadczeń. Dzięki temu otrzymujemy wytrzymały materiał, który bardzo dobrze się obrabia, jest stabilny w użytkowaniu i jeśli zachodzi taka potrzeba, może być poddany procesowi renowacji. Pozostałe parametry wy- miarowe, jak długość i szerokość, również zostały dostosowane do naszych potrzeb wynikających z realizowanych przez stolarnie zleceń. Okazało się, że pokrywają się one z wymaganiami stawianymi przez naszych klientów zamawiających obłogi. W ofercie handlowej firmy Drewmet znajdują się obłogi o długości od 0,4 do 5,5 m. Występują one w czterech podstawowych szerokościach, a mianowicie: 125, 140, 190 i 250 mm. W przypadku standardowych wymiarów zawsze utrzymywany jest określony stan ma- gazynowy, natomiast obłogi o nietypowych parametrach wykonywane są na zamówienie. Ciekawostką jest fakt, że rma produkuje także formatki o podanych przez zamawiającego wymiarach. Poszczególne listki takiego arkusza nie są jednak klejone stykowo, jak w przypadku cieńszych oklein. Właściciel rmy opracował własną technologię polegającą na frezowaniu w materiale czteromilimetrowej grubości wpustu i wypustu oraz klejeniu w prasie ramowej z dociskami śrubowymi. Wymagało to oczywiście zaprojektowania specjalnej głowicy frezarskiej pozwalającej na nieomal idealne spasowanie poszczególnych listków oraz maksymalne skrócenie czasów nastawczych. Technologia ta umożliwia wykonywanie formatek o maksymalnej długości 2,5 i szerokości 2 m. Po sklejeniu poddawane są one procesowi szlifowania. Jest to idealna propozycja dla klientów zajmujących się produkcją stopni schodowych czy blatów – stwierdził Maciej Waszczuk. – Dlatego właśnie staramy się stworzyć stan magazynowy pod typowe wymiary stopni. Oprócz gatunków krajowych Drewmet wykonuje także obłogi cięte z drewna egzotycznego. Są to jednak tylko indywidualne zamówienia. Materiał wyjściowy do ich produkcji kupowany jest w firmie DLH.Tekst: Tomasz Bogacki Źródło: Gazeta Meblarstwo

Indywidualne rozwiązania najbliższe oczekiwaniom producenta

17-11-2016

Spośród maszyn firmy Friulmac, której przedstawicielem w Polsce jest ITA, warto zwrócić uwagę na model Idramat. System posuwu tego centrum umożliwia obróbkę elementów delikatnych czy już pomalowanych, tak z drewna litego, jak i z materiałów drewnopochodnych, co jest szczególnie istotne przy produkcji drzwi ramiakowych.Redaktor W jaki sposób maszyny włoskiej firmy Friulmac usprawniają produkcję drzwi ramiakowych? Krzysztof Belicki Linie Friulmac pozwalają na kompleksową obróbkę mechaniczną elementów drzwiowych, od cięcia na wymiar, przez wiercenie i frezowanie, po wbicie kołków. Łączą w sobie precyzję, elastyczność i wydajność.Redaktor Jakie w tym zakresie Friulmac oferuje rozwiązania, które warto przedstawić producentom w Polsce? Krzysztof BelickiNajważniejszą sprawą jest indywidualne podejście do każdego producenta. Dlatego wszystkie maszyny Friulmac SA konfigurowane w firmie ITA, zgodnie z charakterystyką produkcji. Producentom drzwi ramiakowych rekomendujemy trzy modele. Po pierwsze, warto zwrócić uwagę na model Idramat. To najbardziej zaawansowane urządzenie produkowane przez tę firmę o modułowej konstrukcji, która pozwala dopasować stanowisko obróbcze do różnych kombinacji zadań, takich jak formatowanie, profilowanie, frezowanie CNC, czopowanie, wszelkiego rodzaju wiercenie, wtryskiwanie kleju, wbijanie kołków, obróbka gniazd. System posuwu umożliwia obróbkę elementów delikatnych czy już pomalowanych, tak z drewna litego, jak i z materiałów drewnopochodnych, co jest szczególnie istotne przy produkcji drzwi ramiakowych. Idramat to klasyczna maszyna taktowa, która osiąga najlepszą wydajność przy obróbce długich serii elementów o jednakowym wymiarze. Idramat składa się z kilku stacji obróbczych, na których element jest precyzyjnie pozycjonowany i blokowany, a następnie cięty, frezowany, wiercony bądź kołkowany.Redaktor A pozostałe dwa modele…? Krzysztof Belicki …są odpowiedzią na coraz większe zróżnicowanie produktów na rynku. To sprawia, że serie produkcyjne składają się często z kilku bądź kilkunastu skrzydeł, co wymusza czasochłonne przestawia-nie maszyn. W przypadku modeli MP-9 i Multimat ten problem nie występuje. Odpowiednia konfiguracja programu wy-starcza, by obrabiarki te błyskawicznie i bez konieczności interwencji operatora przestawiały się na różne zadania produkcyjne. MP-9 jest maszyną prze-znaczoną do pełnej obróbki ramiaków pionowych – sformatowania, wykonania wszystkich frezowań i wierceń oraz osadzenia zawiasów. Z kolei model Multimat rozwiązuje produkcję ramiaków poziomych. Element po wstępnym przy-cięciu z długiej listwy (opcjonalnie) jest bazowany i blokowany, a następnie jest wiercony i czopowany z jednej strony. Po wykonaniu obróbki element przejeżdża na drugą stronę maszyny i w analogiczny sposób obrabiane jest drugie czoło. Na koniec element jest obracany o 90 stopni i kołkowany obustronnie.Redaktor Jakie inne problemy technologiczne, pojawiające się przy obróbce elementów drzwi, rozwiązują maszyny Friulmac? Krzysztof Belicki Sprawą kluczową przy obróbce drzwi ramiakowych jest dokładność, zapewniająca bezproblemowy montaż i trwałość produktu. Obróbka musi być przy tym delikatna, zwłaszcza w przypadku elementów oklejanych, które łatwo ulegają uszkodzeniu, np. porysowaniu. Friulmac dzięki wieloletniemu doświadczeniu w produkcji obrabiarek opanował te zagadnienia do perfekcji. Z punktu widzenia producenta problemem są krótkie serie wymuszające częste przezbrajanie maszyny, a także rozbicie operacji na wiele maszyn, z których każda wymaga obsługi przez oddzielnego operatora. W przypadku maszyn Friulmac wystarcza jeden lub maksymalnie dwóch operatorów. RedaktorCo wyróżnia te maszyny w po-równaniu do podobnych obrabiarek konkurencyjnych firm? Krzysztof Belicki Firmę Friulmac wyróżnia między innymi duża liczba sprawdzonych modeli maszyn. Dzięki temu zawsze możemy dobrać indywidualne rozwiązanie najbliższe oczekiwaniom producenta – od prostszych maszyn, obejmujących jedynie wybrane operacje, po kompleksowe linie o wysokiej wydajności. Co istotne, wszystkie zaprezentowane rozwiązania pracują od wielu lat w fabrykach, również w Polsce. Friulmac słynie również z najwyższej staranności wykonania swoich konstrukcji oraz wykorzystania najlepszych, markowych komponentów. Podobnie jak w każdej gałęzi branży drzewnej, producenci drzwi poszukują rozwiązania„ elastycznych, dokładnych i sprawdzonych, pozwalających na minimalizację kosztów.Tego wymaga od nich rynek, na którym wygrywa ten, kto dostarcza w krótkim czasie pro-dukty ściśle dopasowane do oczekiwań klientów. Maszyny przystosowane do obróbki w takim modelu technologicznym dostarcza Friulmac. Redaktor Dziękuję za rozmowę.Tekst: Katarzyna Orlikowska Źródło: Gazeta Przemysłu Drzewnego

Vitap alfa classic 35T

Makor Robostart Evolution - niezwykle precyzyjny robot lakierniczy

Makor Performer - wydajne lakierowanie paneli

Vitap Point K2

MZ Project Quater - DREMA 2016

Finiture Robotic spraying system

Project - Kompletna linia produkcyjna drzwi

DL-T - automatyczna produkcja ramy drzwi

Project DL-H - rama z wypełnieniem typu plaster miodu